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1）垫层施工应根据不同的换填材料选择施工机械。粉质黏土、灰土垫层宜采用平碾、振动碾或羊足碾，以及蛙式夯、柴油夯。砂石垫层等宜用振动碾。粉煤灰垫层宜采用平碾、振动碾、平板振动器、蛙式夯。矿渣垫层宜采用平板振动器或平碾，也可采用振动碾。
2）垫层的施工方法、分层铺填厚度、每层压实遍数等宜通过现场试验确定。除接触下卧软土层的垫层底部应根据施工机械设备及下卧层土质条件确定厚度外，其他垫层的分层铺填厚度宜为200～300mm。为保证分层压实质量，应控制机械碾压速度。
3）粉质黏土和灰土垫层土料的施工含水量宜控制在 ω op ±2%的范围内，粉煤灰垫层的施工含水量宜控制在 ω op ±4%的范围内。最优含水量 ω op 可通过击实试验确定，也可按当地经验选取。
4）当垫层底部存在古井、古墓、洞穴、旧基础、暗塘时，应根据建筑物对不均匀沉降的控制要求予以处理，并经检验合格后，方可铺填垫层。
5）基坑开挖时应避免坑底土层受扰动，可保留180～220mm厚的土层暂不挖去，待铺填垫层前再由人工挖至设计标高。严禁扰动垫层下的软弱土层，应防止软弱垫层被践踏、受冻或受水浸泡。在碎石或卵石垫层底部宜设置厚度为150～300mm的砂垫层或铺一层土工织物，并应防止基坑边坡塌土混入垫层中。
6）换填垫层施工时，应采取基坑排水措施。除砂垫层宜采用水撼法施工外，其余垫层施工均不得在浸水条件下进行。工程需要时应采取降低地下水位的措施。
7）垫层底面宜设在同一标高上，如深度不同，坑底土层应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。
8）粉质黏土、灰土垫层及粉煤灰垫层施工，应符合下列规定：
①粉质黏土及灰土垫层分段施工时，不得在柱基、墙角及承重窗间墙下接缝。
②垫层上下两层的缝距不得小于500mm，且接缝处应夯压密实。
③灰土拌和均匀后，应当日铺填夯压；灰土夯压密实后，3d内不得受水浸泡。
④粉煤灰垫层铺填后，宜当日压实，每层验收后应及时铺填上层或封层，并应禁止车辆碾压通行。
⑤垫层施工竣工验收合格后，应及时进行基础施工与基坑回填。
9）土工合成材料施工，应符合下列要求：
①下铺地基土层顶面应平整。
②土工合成材料铺设顺序应先纵向后横向，且应把土工合成材料张拉平整、绷紧，严禁有皱折。
③土工合成材料的连接宜采用搭接法、缝接法或胶接法，接缝强度不应低于原材料抗拉强度，端部应采用有效方法固定，防止筋材拉出。
④应避免土工合成材料暴晒或裸露，阳光暴晒时间不应大于8h。
1）塑料排水带的性能指标应符合设计要求，并应在现场妥善保护，防止阳光照射、破损或污染。破损或污染的塑料排水带不得在工程工使用。
2）砂井的灌砂量，应按井孔的体积和砂在中密状态时的干密度计算，实际灌砂量不得小于计算值的95%。
3）灌入砂袋中的砂宜用干砂，并应灌制密实。
4）塑料排水带和袋装砂井施工时，宜配置深度检测设备。
5）塑料排水带需接长时，应采用滤膜内芯带平搭接的连接方法，搭接长度宜大于200mm。
6）塑料排水带施工所用套管应保证插入地基中的带子不扭曲。袋装砂井施工所用套管内径应大于砂井直径。
7）塑料排水带和袋装砂井施工时，平面井距偏差不应大于井径，垂直度允许偏差应为±1.5%，深度应满足设计要求。
8）塑料排水带和袋装砂井砂袋埋入砂垫层中的长度不应小于500mm。
9）堆载预压加载过程中，应满足地基承载力和稳定控制要求，并应进行竖向变形、水平位移及孔隙水压力的监测，堆载预压加载速率应满足下列要求：
①竖井地基最大竖向变形量不应超过15mm/d。
②天然地基最大竖向变形量不应超过10mm/d。
③堆载预压边缘处水平位移不应超过5mm/d。
④根据上述观测资料综合分析、判断地基的承载力和稳定性。
1）真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，真空泵空抽吸力不应低于95kPa。真空泵的设置应根据地基预压面积、形状、真空泵效率和工程经验确定，每块预压区设置的真空泵不应少于两台。
2）真空管路设置应符合下列规定：
①真空管路的连接应密封，真空管路中应设置止回阀和截门。
②水平向分布滤水管可采用条状、梳齿状及羽毛状等形式，滤水管布置宜形成回路。
③滤水管应设在砂垫层中，上覆砂层厚度宜为100～200mm。
④滤水管可采用钢管或塑料管，应外包尼龙纱或土工织物等滤水材料。
3）密封膜应符合下列规定：
①密封膜应采用抗老化性能好、韧性好、抗穿刺性能强的不透气材料。
②密封膜热合时，宜采用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大于15mm。
③密封膜宜铺设三层，膜周边可采用挖沟填膜，平铺并用黏土覆盖压边、围埝沟内及膜上覆水等方法进行密封。
4）地基土渗透性强时，应设置黏土密封墙。黏土密封墙宜采用双排搅拌桩，搅拌桩直径不宜小于700mm；当搅拌桩深度小于15m时，搭接宽度不宜小于200mm；当搅拌桩深度大于15m时，搭接宽度不宜小于300mm；搅拌桩成桩搅拌应均匀，黏土密封墙的渗透系数应满足设计要求。
1）采用真空和堆载联合预压时，应先抽真空，当真空压力达到设计要求并稳定后，再进行堆载，并继续抽真空。
2）堆载前，应在膜上铺设编织布或无纺布等土工编织布保护层。保护层上铺设100～300mm厚砂垫层。
3）堆载施工时可采用轻型运输工具，不得损坏密封膜。
4）上部堆载施工时，应监测膜下真空度的变化，发现漏气应及时处理。
5）堆载加载过程中，应满足地基稳定性设计要求，对竖向变形、边缘水平位移及孔隙水压力的监测应满足下列要求：
①地基向加固区外的侧移速率不应大于5mm/d。
②地基竖向变形速率不应大于10mm/d。
③根据上述观察资料综合分析、判断地基的稳定性。
6）真空和堆载联合预压除满足1）～5）规定外，尚应符合1.和2.的规定。
1）应根据使用要求、邻近结构类型和地质条件确定允许加载量和范围，并按设计要求均衡分步施加，避免大量快速集中填土。
2）填料前，应清除填土层底面以下的耕土、植被或软弱土层等。
3）压实填土施工过程中，应采取防雨、防冻措施，防止填料（粉质黏土、粉土）受雨水淋湿或冻结。
4）基槽内压实时，应先压实基槽两边，再压实中间。
5）冲击碾压法施工的冲击碾压宽度不宜小于6m，工作面较窄时，需设置转弯车道，冲压最短直线距离不宜少于100m，冲压边角及转弯区域应采用其他措施压实；施工时，地下水位应降低到碾压面以下1.5m。
6）性质不同的填料，应采取水平分层、分段填筑，并分层压实；同一水平层，应采用同一填料，不得混合填筑；填方分段施工时，接头部位如不能交替填筑，应按1∶1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m；压实填土的施工缝，各层应错开搭接，在施工缝的搭接处，应适当增加压实遍数；边角及转弯区域应采取其他措施压实，以达到设计标准。
7）压实地基施工场地附近有对振动和噪声环境控制要求时，应合理安排施工工序和时间，减少噪声与振动对环境的影响，或采取挖减振沟等减振和隔振措施，并进行振动和噪声监测。
8）施工过程中，应避免扰动填土下卧的淤泥或淤泥质土层。压实填土施工结束检验合格后，应及时进行基础施工。
1）强夯处理地基的施工，应符合下列规定：
①强夯夯锤质量宜为10～60t，其底面形式宜采用圆形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值宜为25～80kPa，单击夯击能高时，取高值，单击夯击能低时，取低值，对于细颗粒土宜取低值。锤的底面宜对称设置若干个上下贯通的排气孔，孔径宜为300～400mm。
②强夯法施工，应按下列步骤进行：
a.清理并平整施工场地。
b.标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。
c.起重机就位，夯锤置于夯点位置。
d.测量夯前锤顶高程。
e.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
f.重复步骤e，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；当夯坑过深，出现提锤困难，但无明显隆起，而尚未达到控制标准时，宜将夯坑回填至与坑顶齐平后，继续夯击。
g.换夯点，重复步骤c至f，完成第一遍全部夯点的夯击。
h.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
i.在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数；最后，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
2）强夯置换处理地基的施工应符合下列规定：
①强夯置换夯锤底面宜采用圆柱形，夯锤底静接地压力值宜大于80kPa。
②强夯置换施工应按下列步骤进行：
a.清理并平整施工场地，当表层土松软时，可铺设1.0～2.0m厚的砂石垫层。
b.标出夯点位置，并测量场地高程。
c.起重机就位，夯锤置于夯点位置。
d.测量夯前锤顶高程。
e.夯击并逐击记录夯坑深度；当夯坑过深，起锤困难时，应停夯，向夯坑内填料直至与坑顶齐平，记录填料数量；工序重复，直至满足设计的夯击次数及质量控制标准，完成一个墩体的夯击；当夯点周围软土挤出，影响施工时，应随时清理，并宜在夯点周围铺垫碎石后，继续施工。
f.按照“由内而外、隔行跳打”的原则，完成全部夯点的施工。
g.推平场地，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
h.铺设垫层，分层碾压密实。
3）夯实地基宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，夯锤的质量不应超过起重机械额定起重质量。履带式起重机应在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止起落锤时，机架倾覆。
4）当场地表层土软弱或地下水位较高，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的砂石材料的施工措施。施工前，宜将地下水位降低至坑底面以下2m。施工时，坑内或场地积水应及时排除，对细颗粒土，尚应采取晾晒等措施降低含水量。当地基土的含水量低，影响处理效果时，宜采取增湿措施。
5）施工前，应查明施工影响范围内地下构筑物和地下管线的位置，并采取必要的保护措施。
6）当强夯施工所引起的振动和侧向挤压对邻近建构筑物产生不利影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。
7）施工过程中的监测应符合下列规定：
①开夯前，应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。
②在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
③按设计要求，检查每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量、夯点施工起止时间。对强夯置换施工，尚应检查置换深度。
④施工过程中，应对各项施工参数及施工情况进行详细记录。
8）夯实地基施工结束后，应根据地基土的性质及所采用的施工工艺，待土层休止期结束后，方可进行基础施工。
1）振冲施工可根据设计荷载的大小、原土强度的高低、设计桩长等条件选用不同功率的振冲器。施工前应在现场进行试验，以确定水压、振密电流和留振时间等各自施工参数。
2）升降振冲器的机械可用起重机、自行井架式施工平车或其他合适的设备。施工设备应配有电流、电压和留振时间自动信号仪表。
3）振冲施工可按下列步骤进行：
①清理平整施工场地，布置桩位。
②施工机具就位，使振冲器对准桩位。
③启动供水泵和振冲器，水压宜为200～600kPa，水量宜为200～400L/min，将振冲器徐徐沉入土中，造孔速度宜为0.5～2.0m/min，直至达到设计深度；记录振冲器经各深度的水压、电流和留振时间。
④造孔后边提升振冲器，边冲水直至孔口，再放至孔底，重复2～3次扩大孔径并使孔内泥浆变稀，开始填料制桩。
⑤大功率振冲器投料可不提出孔口，小功率振冲器下料困难时，可将振冲器提出孔口填料，每次填料厚度不宜大于500mm；将振冲器沉入填料中进行振密制桩，当电流达到规定的密实电流值和规定的留振时间后，将振冲器提升300～500mm。
⑥重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录各段深度的填料量、最终电流值和留振时间。
⑦关闭振冲器和水泵。
4）施工现场应事先开设泥水排放系统，或组织好运浆车辆将泥浆运至预先安排的存放地点，应设置沉淀池，重复使用上部清水。
5）桩体施工完毕后，应将顶部预留的松散桩体挖除，铺设垫层并压实。
6）不加填料振冲加密宜采用大功率振冲器，造孔速度宜为8～10m/min，到达设计深度后，宜将射水量减至最小，留振至密实电流达到规定时，上提0.5m，逐段振密直至孔口，每米振密时间约1min。在粗砂中施工，如遇下沉困难，可在振冲器两侧增焊辅助水管，加大造孔水量，降低造孔水压。
7）振密孔施工顺序，宜沿直线逐点逐行进行。
1）砂石桩施工可采用振动沉管、锤击沉管或冲击成孔等成桩法。当用于消除粉细砂及粉土液化时，宜用振动沉管成桩法。
2）施工前应进行成桩工艺和成桩挤密试验。当成桩质量不能满足设计要求时，应调整施工参数后，重新进行试验或设计。
3）振动沉管成桩法施工，应根据沉管和挤密情况，控制填砂石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电动机的工作电流等。
4）施工中应选用能顺利出料和有效挤压桩孔内砂石料的桩尖结构。当采用活瓣桩靴时，对砂土和粉土地基宜选用尖锥形；一次性桩尖可采用混凝土锥形桩尖。
5）锤击沉管成桩法施工可采用单管法或双管法。锤击法挤密应根据锤击能量，控制分段的填砂石量和成桩的长度。
6）砂石桩桩孔内材料填料量，应通过现场试验确定，估算时，可按设计桩孔体积乘以充盈系数确定，充盈系数可取1.2～1.4。
7）砂石桩的施工顺序：对砂土地基宜从外围或两侧向中间进行。
8）施工时桩位偏差不应大于套管外径的30%，套管垂直度允许偏差应为±1%。
9）砂石桩施工后，应将表层的松散层挖除或夯压密实，随后铺设并压实砂石垫层。
1）水泥土搅拌桩施工现场施工前应予以平整，清除地上和地下障碍物。
2）水泥土搅拌桩施工前，应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于3根，多轴搅拌施工不得少于3组。应对工艺试桩的质量进行检验，确定施工参数。
3）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，干法搅拌时钻头每转一圈的提升（或下沉）量宜为10～15mm，确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。
4）搅拌桩施工时，停浆（灰）面应高于桩顶设计标高500mm。在开挖基坑时，应将桩顶以上土层及桩顶施工质量较差的桩段，采用人工挖除。
5）施工中，应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直度允许偏差和桩位偏差应满足《建筑地基处理技术规范》JGJ 79—2012第7.1.4条的规定；成桩直径和桩长不得小于设计值。
6）水泥土搅拌桩施工应包括下列主要步骤：
①搅拌机械就位、调平。
②预搅下沉至设计加固深度。
③边喷浆（或粉），边搅拌提升直至预定的停浆（或灰）面。
④重复搅拌下沉至设计加固深度。
⑤根据设计要求，喷浆（或粉）或仅搅拌提升直至预定的停浆（或灰）面。
⑥关闭搅拌机械。
在预（复）搅下沉时，也可采用喷浆（粉）的施工工艺，确保全桩长上下至少再重复搅拌一次。
对地基土进行干法咬合加固时，如复搅困难，可采用慢速搅拌，保证搅拌的均匀性。
7）水泥土搅拌湿法施工应符合下列规定：
①施工前，应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并应根据设计要求，通过工艺性成桩试验确定施工工艺。
②施工中所使用的水泥应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送浆应连续进行。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间应记录；喷浆量及搅拌深度应采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
③搅拌机喷浆提升的速度和次数应符合施工工艺要求，并设专人进行记录。
④当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。
⑤搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，可适量冲水。
⑥施工过程中，如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时，再喷浆搅拌提升；若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。
⑦壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过12h。
8）水泥土搅拌干法施工应符合下列规定：
①喷粉施工前，应检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性、可靠性，送气（粉）管路的长度不宜大于60m。
②搅拌头每旋转一周，提升高度不得超过15mm。
③搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。
④当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应开启喷粉机提前进行喷粉作业；当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。
⑤成桩过程中，因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时，再喷粉搅拌提升。
1）施工前，应根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核旋喷桩的设计孔位。
2）旋喷桩的施工工艺及参数应根据土质条件、加固要求，通过试验或根据工程经验确定。单管法、双管法高压水泥浆和三管法高压水的压力应大于20MPa，流量应大于30L/min，气流压力宜大于0.7MPa，提升速度宜为0.1～0.2m/min。
3）旋喷注浆，宜采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥，可根据需要加入适量的外加剂及掺合料。外加剂和掺合料的用量，应通过试验确定。
4）水泥浆液的水灰比宜为0.8～1.2。
5）旋喷桩的施工工序为：机具就位、贯入喷射管、喷射注浆、拔管和冲洗等。
6）喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m。钻孔位置的允许偏差应为±50mm。垂直度允许偏差应为±1%。
7）当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规定值后，随即按旋喷的工艺要求，提升喷射管，由下而上旋转喷射注浆。喷射管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
8）对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。
9）在旋喷注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。
10）旋喷注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
11）施工中应做好废泥浆处理，及时将废泥浆运出或在现场短期堆放后作土方运出。
12）施工中应严格按照施工参数和材料用量施工，用浆量和提升速度应采用自动记录装置，并做好各项施工记录。
1）成孔应按设计要求、成孔设备、现场土质和周围环境等情况，选用振动沉管、锤击沉管、冲击或钻孔等方法。
2）桩顶设计标高以上的预留覆盖土层厚度，宜符合下列规定：
①沉管成孔不宜小于0.5m。
②冲击成孔或钻孔夯扩法成孔不宜小于1.2m。
3）成孔时，地基土宜接近最优（或塑限）含水量，当土的含水量低于12%时，宜对拟处理范围内的土层进行增湿，应在地基处理前4～6d，将需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔，均匀地浸入拟处理范围内的土层中，增湿土的加水量可按下式估算：
Q=v
d
（
ω
op
-
ω
）
k
（2-2）
式中： Q ——计算加水量（t）；
v ——拟加固土的总体积（m 3 ）；
d
——地基处理前土的平均干密度（t/m
3
）；
ω op ——土的最优含水量（%），通过室内击实试验求得；
ω ——地基处理前土的平均含水量（%）；
k ——损耗系数，可取1.05～1.10。
4）土料有机质含量不应大于5%，且不得含有冻土和膨胀土，使用时应过10～20mm筛，混合料含水量应满足最优含水量要求，允许偏差应为±2%，土料和水泥应拌和均匀。
5）成孔和孔内回填夯实应符合下列规定：
①成孔和孔内回填夯实的施工顺序，当整片处理地基时，宜从里（或中间）向外间隔1～2孔依次进行，对大型工程，可采取分段施工；当局部处理地基时，宜从外向里间隔1～2孔依次进行。
②向孔内填料前，孔底应夯实，并应检查桩孔的直径、深度和垂直度。
③桩孔的垂直度允许偏差应为±1%。
④孔中心距允许偏差应为桩距的±5%。
⑤经检验合格后，应按设计要求，向孔内分层填入筛好的素土、灰土或其他填料，并应分层夯实至设计标高。
6）铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯（压）密实。
7）施工过程中，应有专人监督成孔及回填夯实的质量，并应做好施工记录；如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取有效措施处理后，方可继续施工。
8）雨期或冬期施工，应采取防雨或防冻措施，防止填料受雨水淋湿或冻结。
1）成孔应根据设计要求、成孔设备、现场土质和周围环境等，选用钻孔、洛阳铲成孔等方法。当采用人工洛阳铲成孔工艺时，处理深度不宜大于6.0m。
2）桩顶设计标高以上的预留覆盖土层厚度不宜小于0.3m。
3）成孔和孔内回填夯实应符合下列规定：
①宜选用机械成孔和夯实。
②向孔内填料前，孔底应夯实；分层夯填时，夯锤落距和填料厚度应满足夯填密实度的要求。
③土料有机质含量不应大于5%，且不得含有冻土和膨胀土，混合料含水量应满足最优含水量要求，允许偏差应为±2%，土料和水泥应拌和均匀。
④成孔经检验合格后，按设计要求，向孔内分层填入拌和好的水泥土，并应分层夯实至设计标高。
4）铺设垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留土层挖除。垫层施工应避免扰动基底土层。
5）施工过程中，应有专人监理成孔及回填夯实的质量，并应做好施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取有效措施处理后，方可继续施工。
6）雨期或冬期施工，应采取防雨或防冻措施，防止填料受雨水淋湿或冻结。
1）可选用下列施工工艺：
①长螺旋钻孔灌注成桩：适用于地下水位以上的黏性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土地基。
②长螺旋钻中心压灌成桩：适用于黏性土、粉土、砂土和素填土地基，对噪声或泥浆污染要求严格的场地可优先选用；穿越卵石夹层时应通过试验确定适用性。
③振动沉管灌注成桩：适用于粉土、黏性土及素填土地基；挤土造成地面隆起量大时，应采用较大桩距施工。
④泥浆护壁成孔灌注成桩，适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩等地基；桩长范围和桩端有承压水的土层应通过试验确定其适应性。
2）长螺旋钻中心压灌成桩和振动沉管灌注成桩施工应符合下列规定：
①施工前，应按设计要求在试验室进行配合比试验；施工时，按配合比配制混合料；长螺旋钻中心压灌成桩施工的坍落度宜为160～200mm，振动沉管灌注成桩施工的坍落度宜为30～50mm；振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm。
②长螺旋钻中心压灌成桩施工钻至设计深度后，应控制提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，不得在饱和砂土或饱和粉土层内停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度宜为1.2～1.5m/min，如遇淤泥质土，拔管速度应适当减慢；当遇有松散饱和粉土、粉细砂或淤泥质土，当桩距较小时，宜采取隔桩跳打措施。
③施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m；当施工作业面高出桩顶设计标高较大时，宜增加混凝土灌注量。
④成桩过程中，应抽样做混合料试块，每台机械每台班不应少于一组。
3）冬期施工时，混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。
4）清土和截桩时，应采用小型机械或人工剔除等措施，不得造成桩顶标高以下桩身断裂或桩间土扰动。
5）褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较低时，也可采用动力夯实法，夯填度不应大于0.9。
6）泥浆护壁成孔灌注成桩和锤击、静压预制桩施工，应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ 94—2008的规定。
1）宜采用直径300～500mm、长度2～6m、质量2～10t的柱状锤进行施工。
2）起重机具可用起重机、多功能冲扩桩机或其他专用机具设备。
3）柱锤冲扩桩复合地基施工可按下列步骤进行：
①清理平整施工场地，布置桩位。
②施工机具就位，使柱锤对准桩位。
③柱锤冲孔：根据土质及地下水情况可分别采用下列三种成孔方式：
a.冲击成孔：将柱锤提升一定高度，自由下落冲击土层，如此反复冲击，接近设计成孔深度时，可在孔内填少量粗骨料继续冲击，直到孔底被夯密实。
b.填料冲击成孔：成孔时出现缩颈或塌孔时，可分次填入碎砖和生石灰块，边冲击边将填料挤入孔壁及孔底，当孔底接近设计成孔深度时，夯入部分碎砖挤密桩端土。
c.复打成孔：当塌孔严重难以成孔时，可提锤反复冲击至设计孔深，然后分次填入碎砖和生石灰块，待孔内生石灰吸水膨胀、桩间土性质有所改善后，再进行二次冲击复打成孔。
当采用上述方法仍难以成孔时，也可以采用套管成孔，即用柱锤边冲孔边将套管压入土中，直至桩底设计标高。
④成桩：用料斗或运料车将拌和好的填料分层填入桩孔夯实。当采用套管成孔时，边分层填料夯实，边将套管拔出。锤的质量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次数和总填料量等，应根据试验或按当地经验确定。每个桩孔应夯填至桩顶设计标高以上至少0.5m，其上部桩孔宜用原地基土夯封。
⑤施工机具移位，重复上述步骤进行下一根桩施工。
4）成孔和填料夯实的施工顺序，宜间隔跳打。
1）对处理可液化土层的多桩型复合地基，应先施工处理液化的增强体。
2）对消除或部分消除湿陷性黄土地基，应先施工处理湿陷性的增强体。
3）应降低或减小后施工增强体对已施工增强体的质量和承载力的影响。
1）施工场地应预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑。
2）注浆施工时，宜采用自动流量和压力记录仪，并应及时进行数据整理分析。
3）注浆孔的孔径宜为70～110mm，垂直度允许偏差应为±1%。
4）花管注浆法施工可按下列步骤进行：
①钻机与注浆设备就位。
②钻孔或采用振动法将花管置入土层。
③当采用钻孔法时，应从钻杆内注入封闭泥浆，然后插入孔径为50mm的金属花管。
④待封闭泥浆凝固后，移动花管自下而上或自上而下进行注浆。
5）压密注浆施工可按下列步骤进行：
①钻机与注浆设备就位。
②钻机或采用振动法将金属注浆管压入土层。
③当采用钻孔法时，应从钻杆内注入封闭泥浆，然后插入孔径为50mm的金属注浆管。
④待封闭泥浆凝固后，捅去注浆管的活络堵头，提升注浆管自下而上或自上而下进行注浆。
6）浆液黏度应为80～90s，封闭泥浆7d后70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试块的抗压强度应为0.3～0.5MPa。
7）浆液宜用普通硅酸盐水泥。注浆时可部分掺用粉煤灰，掺入量可为水泥重量的20%～50%。根据工程需要，可在浆液拌制时加入速凝剂、减水剂和防析水剂。
8）注浆用水pH值不得小于4。
9）水泥浆的水灰比可取0.6～2.0，常用的水灰比为1.0。
10）注浆的流量可取7～10L/min，对充填型注浆，流量不宜大于20L/min。
11）当用花管注浆和带有活堵头的金属管注浆时，每次上拔或下钻高度宜为0.5m。
12）浆体应经过搅拌机充分搅拌均匀后，方可压注，注浆过程中应不停缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在泵送前应经过筛网过滤。
13）水温不得超过30℃～35℃；盛浆桶和注浆管路在注浆体静止状态不得暴露于阳光下，防止浆液凝固；当日平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃的条件下注浆时，应采取措施防止浆液冻结。
14）应采用跳孔间隔注浆，且先外围后中间的注浆顺序。当地下水流速较大时，应从水头高的一端开始注浆。
15）对渗透系数相同的土层，应先注浆封顶，后由下而上进行注浆，防止浆液上冒。如土层的渗透系数随深度而增大，则应自下而上注浆。对互层地层，应先对渗透性或孔隙率大的地层进行注浆。
16）当既有建筑地基进行注浆加固时，应对既有建筑及其邻近建筑、地下管线和地面的沉降、倾斜、位移和裂缝进行监测。并应采用多孔间隔注浆和缩短浆液凝固时间等措施，减少既有建筑基础因注浆而产生的附加沉降。
1）压力灌浆溶液的施工步骤应符合下列规定：
①向土中打入灌注管和灌注溶液，应自基础底面标高起向下分层进行，达到设计深度后，应将管拔出，清洗干净方可继续使用。
②加固既有建筑物地基时，应先采用沿基础侧向先外排、后内排的施工顺序。
③灌注溶液的压力值由小逐渐增大，最大压力不宜超过200kPa。
2）溶液自渗的施工步骤，应符合下列规定：
①在基础侧向，将设计布置的灌注孔分批或全部打入或钻至设计深度。
②将配好的硅酸钠溶液满注灌注孔，溶液面宜高出基础底面标高0.50m，使溶液自行渗入土中。
③在溶液自渗过程中，每隔2～3h，向孔内添加一次溶液，防止孔内溶液渗干。
3）待溶液量全部注入土中后，注浆孔宜用体积比为2∶8灰土分层回填夯实。
1）灌注孔可用洛阳铲、螺旋钻成孔或用带有尖端的钢管打入土中成孔，孔径宜为60～100mm，孔中应填入粒径为20～40mm的石子到注液管下端标高处，再将内径20mm的注液管插入孔中，管底以上300mm高度内应填入粒径为2～5mm的石子，上部宜用体积比为2∶8灰土填入夯实。
2）碱液可用固体烧碱或液体烧碱配制，每加固1m 3 黄土宜用氢氧化钠溶液35～45kg。碱液浓度不应低于90g/L；双液加固时，氯化钙溶液的浓度为50～80g/L。
3）配溶液时，应先放水，而后徐徐放入碱块或浓碱液。溶液加碱量可按下列公式计算：
①采用固体烧碱配制每1m 3 浓度为 M 的碱液时，每1m 3 水中的加碱量应符合下式规定：
式中： G s ——每1m 3 碱液中投入的固体烧碱量（g）；
M ——配制碱液的浓度（g/L）；
P ——固体烧碱中，NaOH含量的百分数（%）。
②采用液体烧碱配制每1m 3 浓度为 M 的碱液时，投入的液体烧碱量体积 V 1 和加水量 V 2 应符合下列公式规定：
式中： V 1 ——液体烧碱体积（L）；
V 2 ——加水的体积（L）；
d N ——液体烧碱的相对密度；
N ——液体烧碱的质量分数。
4）应将桶内碱液加热到90℃以上方能进行灌注，灌注过程中，桶内溶液温度不应低于80℃。
5）灌注碱液的速度，宜为2～5L/min。
6）碱液加固施工，应合理安排灌注顺序和控制灌注速率。宜采用隔1～2孔灌注，分段施工，相邻两孔灌注的间隔时间不宜少于3d。同时灌注的两孔间距不应小于3m。
7）当采用双液加固时，应先灌注氢氧化钠溶液，待间隔8～12h后，再灌注氯化钙溶液，氯化钙溶液用量宜为氢氧化钠溶液用量的1/2～1/4。