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流体分为可压缩流体和不可压缩流体两类，其中可压缩流体是气体，不可压缩流体是液体，它们都可以用作能量传递的介质。流体通过各种元件组成不同功能的基本回路，从而形成具有一定功能的传动系统。
通常情况下，一台完整的机器设备由原动机、传动装置和工作机构（含辅助装置）三大部分组成。原动机是机器的动力源，包括电动机、内燃机等；工作机构是指完成该机器之工作任务的直接工作部分，如剪床的剪刀，车床的刀架、车刀、卡盘等。由于原动机的功率和转速变化范围有限，为了适应工作机构的工作力、工作速度变化范围较宽和控制性能等要求，在原动机和工作机构之间设置了传动装置，其作用是把原动机的输出功率，经过变换后传递给工作机构并进行控制。
在各类机械设备中，传动是指能量或动力由发动机向工作装置的传递，通过不同的传动方式使发动机的转动，变为各种工作装置的不同运动形式，如推土机推土板的升降、起重机转台的回转、挖掘机铲斗的挖掘工作等。
根据传递能量的工作介质不同，将传动分为机械传动、电气传动和流体传动。流体传动是以流体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动方式，即利用流体的压力能来传递能量，具体分为液体传动和气体传动，如图1.4所示。
图1.4 流体传动分类示意图
在液体传动中，利用液体的静压能来传递动力的称为液压传动，而利用液体的动能来传递动力的称为液力传动。
流体传动相对于机械传动而言还是一门较新的学科，从17世纪中叶（1648年）法国人帕斯卡（B.Pascal）提出液体压力传递的基本定律以来，液压传动经历了300多年的发展历史。随着科学技术的不断发展，流体传动技术本身也在不断发展。18世纪末（1795年）英国制造出世界第一台液压机。在第二次世界大战期间及战后，由于军事及民用需求的刺激，流体传动技术得到了迅猛发展，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元部件和控制系统。20世纪50年代以后，随着战后世界各国经济的恢复和发展，生产过程自动化程度的不断提高，流体传动技术很快转入民用工业。与此同时，流体传动在随动和伺服方面的研究取得了很大进展，美国麻省理工学院（MIT）出版了著名的《液压气动控制》一书。20世纪60年代出现了板式、叠加式液压系列阀。流体传动技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展，当前流体传动技术正向快速、高效、高压、大功率、低噪声、经久耐用、高度集成化等方向发展。特别是近二十年来随着航空航天技术、控制技术、微电子技术、材料科学技术等的发展，使得流体技术已成为集传动、控制和检测于一体的一门完整的自动化技术，同时新型液压元件、气压元件和计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助测试（CAT）、计算机直接控制（CDC）、机电一体化技术、可靠性技术等也是当前流体传动及控制技术研究的主要内容和方向。流体传动在国民经济的各个部门都得到了广泛应用，如建筑机械、工程机械、机械制造业、航空航天、石油化工等都离不开流体传动。液压传动在某些领域甚至已具有压倒性的优势，例如，目前国外生产的95%的工程机械、90%的数控机床、95%的自动流水线都采用了液压传动，因此，液压传动的发展水平和应用程度已成为衡量一个国家工业化程度的重要标志之一。
我国的流体传动行业始于20世纪50年代，最初产品只用于机床和锻压设备，后来才用到拖拉机和工程机械上。从1952年上海机床厂试制出我国第一只液压元件---液压泵开始，我国的液压技术经历了创业奠基、体系建立、成长壮大、引进提高等发展阶段。1964年我国从国外引进一些液压元件和气压元件生产技术，自行设计制造技术也日益完善和提高，液压和气动行业相继开发出了电液伺服阀、电液比例溢流阀、电液比例流量阀、液压集成块、电液脉冲马达、摆线转子泵、电液比例复合阀、电液数字阀等元件，建成了从低压到高压的成套化和系列化的制造生产基地和企业，流体产品在各类设备上都得到广泛使用。特别是自20世纪80年代起，我国加快了对西方先进液压产品和技术有计划的引进、消化、吸收和国产化工作，使我国液压产品质量、经济效益、研究开发等方面有了突飞猛进的提高，但是在产品品种、性能、可靠性等方面与发达国家还有一定的差距，尚不能满足主机配套和国民经济发展的需求。目前亟须提高液压元件的制造精度，进一步开发生产质量稳定、可靠性好、技术含量高、互换性好以及具有高度集成化、模块化、智能化和网络化的液压元件和系统，以满足我国国民经济发展的需要。
在科研与生产发展的同时，我国液压行业的标准化工作也在逐步完善。目前，我国已有液压和气动标准约150项，其中，国家标准约80项，行业标准约70项。国家标准已经和国际标准化组织（ISO）所颁布的同类标准一致，基本满足了与国际技术和产品交流的需要，也反映了我国液压和气动行业发展的水平。
由于液压技术应用广泛，自动控制技术、计算机技术、微电子技术、摩擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料等高技术成果促使液压系统和元件的质量与水平快速提高。21世纪的液压技术将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套性、低能耗、低噪声、低振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求的方向发展；液压元件将积极采用新工艺、新材料和电子高新技术，开发出高集成化、高功率密度、智能化、机电一体化以及轻型、小型和微型液压元件；气动技术向着体积小、质量小、功耗低、组合集成化的方向发展；执行元件向着种类多、结构紧凑、定位精度高的方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化的方向发展；元件性能向着高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压的方向发展，并普遍采用无油润滑器件和自润滑材料。