下载掌阅APP，畅读海量书库
立即打开
我国豆腐的种类有很多，但生产工艺基本相同，豆腐生产的基本工艺流程如下：原料→除杂→浸泡→磨浆→滤浆→煮浆（滤浆）→点脑→蹲脑→破脑→上脑→压榨→划块→成品。下面对上述工艺的具体操作进行介绍。
一、选料
豆腐的质量好坏，很大程度上取决于原料大豆的品质。一般凡无霉变或未经热变性处理的大豆，无论新陈都可用来制作豆腐。一般选用大豆豆脐（或称豆眉）色浅、含油量低、蛋白质含量高、粒大皮薄、粒重饱满、表皮无皱、有光泽的新大豆为佳。与陈豆相比新大豆制得的产品得率高，质地细腻，弹性强。但刚刚收获的大豆不宜使用，应存放2～3个月以上再用，比较理想的是在良好条件下贮存3～9个月的大豆。利用低温粕和冷榨豆饼要求蛋白质保持低变性，即保持蛋白良好的水溶性和分散性。
在实际生产中，原料大豆来源广泛，新陈程度很难保证要求。为了保证大豆的品质，提高产品质量，有人研究出一种使陈豆复新的方法——电解还原处理法。这种方法既经济又实用。其做法是：在特殊的浸泡槽内安上正、负电极。工作时在正、负极之间通以直流电，其电压为60～120V，电流为0.5～1.5A。电解还原处理与大豆浸泡同时进行，电解还原时间视大豆的品质而定，一般为2～10h。经过处理的大豆，在制浆时蛋白质溶出率可增加5%～20%，能起到凝胶作用的蛋白质也大大增加，制成的豆腐硬度和弹性也相应提高。
为了提高电解处理效率，可在负极电解槽中安装搅拌器来搅拌物料，并连续更换正极电解槽中的溶液。
二、除杂
大豆在收获、贮藏以及运输的过程中难免要混入一些杂质，如草屑、泥土、砂子、石块和金属碎屑等。这些杂质不仅有碍于产品的卫生和质量，而且也会影响机械设备的使用寿命，所以，必须清理除去。
豆腐生产中大豆除杂的方法可分为湿选法和干选法两种。
这种选料法，主要是使大豆通过机械振动筛把杂物分离出去，大豆通过筛网面到出口处进入料箱，像泥粒、砂粒、铁屑等由于与大豆相对密度不同，在振动频率的影响下，可以分离出去，不会通过筛眼而混杂在大豆里，采用此法，能把大豆清理干净。
这种选料法是根据相对密度不同的原理，用水漂洗，将大豆倒入浸泡池中，加水后由于某些杂物以及浮豆、破口豆、霉烂豆、虫蛀豆等的相对密度小于水，因此漂浮在水面上，将其捞出，而相对密度大于水的铁屑、石子、泥沙等与大豆同时沉在水底，但在大豆被送往下道工序磨碎时，可通过淌槽，边冲水清洗，边除杂质，使铁屑、石子和泥沙等沉淀在淌槽的存杂筐里，从而达到清除杂质的目的。
三、浸泡
经过清理后的大豆，通过输送系统送入泡料槽（或池）中，加水进行浸泡。浸泡的目的就是使豆粒吸水膨胀，以利于大豆粉碎后充分提取其中的蛋白质。
大豆的浸泡程度不但影响产品的得率，而且影响产品的质量。浸泡适度的大豆蛋白体膜呈脆性状态，在研磨时蛋白体得到充分破碎，使蛋白质能最大限度地溶离出来。浸泡不足，蛋白体膜较硬，浸泡过度，蛋白体膜过软，这两种情形都不利于蛋白体的机械破碎，蛋白质溶出不彻底，产品得率低。另外，用浸泡过度的大豆制成的豆腐组织松散，没有筋性，保水性差。
生产实践证明，大豆的浸泡程度应因季节而异，夏季可泡至九成，冬季则需泡到十成。
浸泡好的大豆吸水量约为1∶（1～1.2），即大豆增重至2.0～2.2倍。大豆表面光滑，无皱皮，豆皮轻易不脱落，手感有劲。最简单的判断方法就是把浸泡后的大豆扭成两瓣，以豆瓣内表面呈平面，略有塌坑，手指掐之易断，断面已浸透无硬心为宜。
浸泡温度和时间是决定浸泡质量的两个关键因素，二者相互影响，相互制约。大豆浸泡时间与浸泡温度的关系是随着浸泡温度的升高，浸泡时间缩短，但浸泡水温受季节变化的影响很大，同时也与生产场所的室温直接相关，具体可见表3-1。但应注意的是浸泡的温度不宜过高，否则大豆自身呼吸加强，消耗本身的营养成分，而且易引起微生物繁殖，导致腐败，比较理想的水温应控制在15～20℃的范围内。
表3-1 大豆浸泡时间与季节气温的关系
在实际生产中，多是采用自然水温，受季节、地区的气候影响较大，因此浸泡时间应灵活掌握，适时掌握。
大豆的品种不同，产地不同，贮存时间不同，在同一环境下的浸泡时间也应不同。当年收获的新豆吸水能力强，凝胶复水也容易，浸泡时间理应短些，但新大豆种皮比较嫩，浸泡时间对蛋白体膜的脆性影响不大，所以浸泡时间比正常时间长点也无妨。对于贮存时间比较长的陈豆，细胞壁老化，吸水能力差，经浸泡后蛋白体膜的脆性也较差。生产实践证明，陈豆的浸泡时间在同样温度条件下都要比新豆缩短1h左右，这样大豆蛋白体膜的脆性相对要好些。
大豆浸泡时间长了，由于微生物的繁殖，泡豆用的水会变酸，特别是在夏天，这种现象更容易发生，在酸性水的条件下，大豆蛋白质容易变性败坏，从而影响产量和质量，严重时还会导致坏浆现象，根本做不成豆腐。所以，在大豆浸泡后，应当先把水沥尽，然后再用清水冲洗，除去变酸的水，使pH值达到中性。在夏天，除了用清水冲洗外，还需将大豆放在竹箕里碰擦，把表皮擦碎，再次用清水冲洗，以便把含在表皮内的酸水或微生物全部冲洗干净，这样才能减少酸度和微生物对蛋白质的破坏。
浸泡好的大豆约吸水1～1.2倍，即增重至2.0～2.2倍，体积约增加1～1.5倍，所以大豆浸泡时的用水量最好为大豆的2.0～2.3倍，水少大豆易吸水不足，水多浪费大。
浸泡大豆用水量最好不要一次加足，第一次加水以水浸没料面15cm左右为宜，待浸泡3～4h水位下降到料面以下6～7cm后，再加水至料面上6～7cm即可，这样在大豆浸泡好时，水位又可降到料面以下。
浸泡大豆要按先上磨的数量顺序进行，一定要做到先浸泡先成熟先上磨，后成熟后上磨。如果一次浸泡，同时成熟，分批上磨，或者是分批浸泡，分批成熟，一次上磨，因大豆吸水程度不同，大豆组织的软化程度也不同，都会影响大豆组织的粉状细度和蛋白质的溶出率。
从大豆浸泡到磨碎，大致要经过四个过程：即一淘，就是浸泡时要定时搅拌；二洗，浸泡完毕后要冲洗干净；三擦，就是把浸泡过的大豆用工具把表皮擦破，使表皮内所含的微生物和酸水流出；四沥，用水冲洗，把余水沥尽。
在用脱脂大豆作原料时，由于在冷榨时经过轧坯、压榨，大部分大豆组织已被挤裂、破坏，所以极易吸收水分，其浸泡时间可较大豆的浸泡时间缩短一半，同时，由于脱脂大豆在浸泡后已成粉糊状，不能像大豆那样将酸水及微生物冲洗掉，所以要严格控制好浸泡时间，不宜太久，以免酸度增加破坏蛋白质。对于冷榨豆饼和低温豆粕具体操作时，需用稀碱液浸泡，稀碱液的pH值为9～10（可用石蕊试纸检验），以100kg豆片加稀碱液400kg，充分搅拌，每隔30min搅拌1次，随着时间延长，pH值降至7左右，以浸泡至豆片柔软为止。
四、磨浆
大豆经过浸泡后，蛋白体膜变得松脆，但要使蛋白质溶出，还必须进行适当的机械破碎。但从蛋白质溶出的角度来看，大豆破碎的越彻底，蛋白质越易溶出。但在实际生产中，大豆的磨碎程度是有限度的，磨得过细，大豆中的纤维会随着蛋白质一起滤到豆浆里，结果产品粗糙，色泽灰暗，死硬发板，而且往往会因纤维对筛孔的堵塞，影响滤浆效果，结果产品得率反而降低。
在实际生产过程中，综合溶出与分离效果看，粉碎细度在100～120目，颗粒直径在10～12μm时比较适宜。
一般制作老豆腐，豆糊细度以80目为宜，过滤细度100目左右，如果制作嫩豆腐，如南京嫩豆腐，豆糊细度以100～110目为宜，过滤细度应为130～140目。许多地方豆腐产率低，其主要原因是豆糊磨得粗细不当，分离后豆渣内残存蛋白质量太多。实际上，掌握得好，豆渣中蛋白质残存量不应超过2.6%。豆渣是细绒状，放在手上搓握团弄，不粘手，挤压无白色浆汁。优质豆糊的要求：一是豆糊呈洁白色，二是磨成的豆糊粗细均匀，不粗糙。
豆饼（或豆粕）在磨制前要煮饼，水温以60～80℃为宜，煮饼时间为10min左右。磨制时不要十分剧烈（亚于磨制大豆），否则豆饼糊可能相互粘连，不易加工。用豆饼加工豆制品在上海等地利用较多且有着丰富的经验，而东北则利用豆粕生产的较多。
大豆浸泡完毕，沥去泡豆水，经碰擦冲洗并沥尽余水后，即可进入磨内研磨。研磨时必须随料定量进水。其作用有三点：一是流水带动大豆在磨内起润滑作用；二是磨运转时会发热，加水可以起冷却作用，防止大豆蛋白质热变性；三是可使磨碎的大豆中的蛋白质溶解分离出来，形成良好的溶胶体。
加水时的水压要恒定，水的流量要稳，要与进豆速度相配合，只要这样才能使磨出来的豆浆细腻均匀。水的流量过大，会缩短大豆在磨片间的停留时间，出料快，磨不细，豆糊有糁粒，达不到预期的要求。水的流量过小，豆在磨片间的停留时间长，出料慢，结果会因磨片的摩擦生热而使蛋白质变性，影响产品得率。
采用不同的磨浆设备时，在进料速度相同的情况下，其进水流量也不应相同。一般每100kg大豆淋入水180kg为宜；豆糊加240kg的60℃的温水搅拌均匀，然后过滤出浆。另外磨的转速越高，水的流量越大。
为保证豆腐的卫生质量，磨浆时要注意清洗磨。由于蛋白质富有营养，极容易繁殖细菌，增加酸度，引起品质败坏，以致在蒸煮豆浆时就酸败为豆腐花。特别是夏秋季节气温比较高，细菌繁殖快，更要注意卫生。一般磨3～4h后，就应全面清洗1次，以除去留存在磨具各部位的酸败物质和细菌污染比较严重的物质，防止发生坏浆的现象。应注意的是，磨料要磨多少用多少，保证磨料新鲜。磨浆和滤浆的时间要安排紧凑，以防加工过程中的污染。
刚磨出的浆液产生浓厚细密的泡沫，这些泡沫中存在大量的蛋白质，与水形成亲水性胶体溶液，并具有较大的表面张力，致使泡沫不易消失，影响各工序的操作，尤其是煮浆过程中因温度上升泡沫增大，容易溢出，所以磨浆后加入适量的消泡剂，以降低胶体溶液的表面张力，消除大量的泡沫，并且还可防止煮浆时再次产生泡沫。消泡剂的添加量以油脚为例，100kg原料添加1kg油脚。采用其他品种的消泡剂要按规定量进行添加。
随着传统豆制品生产企业的规模化和现代化，浸泡法制浆工艺在工业化生产中问题越来越突出，如生产耗水大、存在卫生安全隐患、浸泡设备占地面积大、浸泡时间长、不能实现订单随时生产等，所以，无浸泡（干法）制浆技术应运而生，应用此技术较好地解决了上述传统制浆存在的问题。
刘灵飞等对无浸泡制浆法对豆乳及豆腐品质特性的影响进行了研究，其制浆工艺：称取破碎大豆（过6目筛），按1∶8的料水比加入40℃水，打浆2min，用120目尼龙网除渣得生豆乳，将生豆乳用水浴搅拌加热，直至豆乳内部温度上升至95℃后保持5min，放于冷水浴中冷却至室温。试验结果表明，无浸泡法豆乳的蛋白质提取率和大豆转化率较传统浸泡法有所提高；豆乳黏度偏大，豆乳蛋白粒子粒径略有增加。在豆腐品质方面，非浸泡法豆腐的得率、含水率和保水性均高于传统浸泡法，质构硬度稍低于浸泡法，但总体上二者在豆腐感官品质方面差异不大。
李琳等对干法制浆工艺对豆浆品质的影响进行了研究，采用高速粉碎机对大豆进行干法制取豆粉，省去泡豆环节，直接将豆粉与水以特定比例混合，分别制作全豆豆浆（保留豆渣的豆浆）以及熟浆豆浆（将豆渣热过滤后制得的豆浆）。得到干法熟浆豆浆的最优制作工艺参数为：粉碎时间120s、料水比1∶11（质量体积分数）和保温时间30min；干法全豆豆浆的最优制作工艺参数为：粉碎时间120s、料水比1∶11（质量体积分数）和保温时间15min。干法豆浆在稳定性、黏度、可溶性蛋白质含量等方面均优于传统豆浆，同时干法全豆豆浆平均粒径较传统全豆豆浆显著降低，但在感官上与传统豆浆无显著差异。
五、滤浆
滤浆又称为过滤或分离，其主要目的就是把豆糊中的豆渣分离除去，制得以蛋白质为主要分散质的溶胶体——豆浆。另外，滤浆过程也是豆浆浓度的调节过程，根据豆糊浓度及所生产产品的不同，滤浆时的加水量也不同。
为了充分地将豆糊中的大豆蛋白抽提出来，应掌握好添加的水量与水温。添加水量过少，影响蛋白质抽提率；添加水量过多，影响点脑成型，并使黄浆水相应增多，造成营养物质较多的流失。洗渣用水量以“磨糊”浓度为准，又要根据产品品种而异。一般1kg大豆总加水量力8～12kg。南、北豆腐的老嫩程度不一样，豆浆浓度也不一样，豆浆的浓度与产品品质有密切关系。因此，过滤工序中的加水量应区别掌握。
滤浆的工艺有两种：一种是把研磨的豆糊先加热煮沸，然后过滤，称为熟浆法；另一种是把经过研磨的豆糊先除去豆渣，然后再把豆浆煮沸，称为生浆法。熟浆法的特点是豆糊灭菌及时，不易变质，产品韧性足，有拉劲，耐咀嚼，但熟豆糊黏度大，过滤困难，豆渣中残留蛋白质较多（一般均在3.0%以上），大豆蛋白质提取率相应减少，耗能高，且产品保水性差，易离析，适合于生产含水量较少的豆腐干、老豆腐等。生浆法与此相反，工艺上卫生条件要求较高，豆糊、豆浆易受微生物污染酸败变质，但操作方便，易过滤，只要豆糊磨得粗细适当，滤浆工艺控制得好，豆渣中的蛋白质残留量可控制在2.0%以下，且产品保水性好，口感滑润，我国江南一带做嫩豆腐大都采用生浆法过滤。
滤浆的方法有传统的方法和现代的机械方法，传统方法适合于家庭小作坊、小企业利用，现代的机械方法适合于规模较大的现代企业。
（1）手工刮浆 在盛浆的大缸口上绑一块布，呈铁锅形。先将经过磨浆含有豆渣的豆浆置于刮袋中，然后用一块半圆形的光木板（俗称刮壳，形若大蚌壳）用人力在布上刮，使豆渣上下翻动，豆浆从布眼中滤入缸内。在刮浆时，刮壳需沿着刮袋布四周兜圈子，用力要均匀。刮壳与刮袋布应呈45°的角度。随着刮壳的移动，囤在刮袋内的豆浆上下翻动，不断旋向刮袋的中间，直至豆浆全部滤尽，豆渣则留在布袋内。然后把刮袋内的豆渣平摊开来，加入前一作留下来的三浆水或清水，由下而上均匀地混合，使豆渣均匀吸水并全部滋润，再继续按上述方法进行第二次刮干，而后再加水混合和刮干，前后共计进行三次，俗称“一磨三刮”。最后把豆渣包拎起，放在置于木桶上的榨篮内，约加入20kg水混合，让其自然沥尽水分。接着拎起布袋的四角，收足包紧后，用大石头块压在豆渣包上，使淡浆水流入桶内，备下一次在滤浆时使用，这种浆水俗称“三浆”。通过这样“三刮一压”，大豆的蛋白质基本被提取出来。在过滤中，用水量一般为大豆的4～5倍。这样包括在磨浆时所加入的水，一般100kg原料约能取得800～850kg，如果做豆腐，豆浆应该浓一些，宜控制在750kg以内。
（2）手工吊浆 把滤浆布的四角系在木制吊架四个顶端，使滤布呈深锅形。然后将经过磨碎的豆浆置入滤浆袋内。操作人员用两手各扶着两根吊架木棍的一端，运用杠杆原理推拉扭动，使豆浆通过滤布，豆渣则留在袋内。在过滤过程中，加水的次数和数量以及出浆率与刮浆相仿。
（3）卧式离心筛过滤 整个滤浆设备由三台卧式离心机组成，这是由于大豆内的蛋白质经过三次过滤后，才能最大限度地提取出来。整个操作的程序是：当离心机正常运转后，把上述磨制的含有豆渣的豆浆放入第一台离心筛，分离豆浆和豆渣，滤出来的豆浆输入中间罐可供生产备用。分离出来的豆渣约按干原料量的5倍加入清水，均匀调和后送入第二只离心筛，进行第二次分离，过滤出来的豆浆，也输入中间罐内备用。将第二次分离出来的豆渣按原料量的3倍掺入清水，再送入第三只离心筛，进行第三次分离。被分离出来的浆水俗称“三浆水”。这种浆水可掺入第一次被分离出的豆渣内，作为第二次分离用水，以达到充分利用大豆蛋白质的目的。第三次被分离出来的豆渣放入豆渣池，作饲料。采用卧式离心筛过滤，大豆蛋白质的提取率较高。被分离出来的豆渣一般含水量在85%以内，含蛋白质在3.5%以下。
卧式离心筛工作的流程如下：
为了得到理想的分离效果，分离工艺操作中应注意以下几点：
第一，分离过程中加水要定量，加水后要充分搅拌，使蛋白质充分溶解。
第二，凡加水环境最好都加50～55℃的温水，以利于分离和蛋白质提取。
第三，分离过程要连续进行，尽量减少临时停车，以保证生产的稳定性及豆浆的浓度。
第四，分离机的分离网要选择适当，一般用80～100目分离筛比较合适，且应先粗后细，如第一台分离机用80目筛，第二、第三台分离机用100目筛。
分离出的豆浆经过浓度测定调节后，符合要求则直接送入下道煮浆工序。豆浆的浓度是根据不同产品的要求而定，北豆腐7～7.5°Bé，南豆腐8.5～9°Bé，豆干类7.5～8°Bé。
由于工艺操作不准确或设备的原因，有时豆渣经过3次稀释分离后，蛋白质仍提取不净。因此分离后要对豆渣进行抽样测定，测定豆渣中的蛋白残留量，通过测定出的数据，反映操作的效果，从而改进操作技术。
（4）平筛、圆筛过滤 其滤浆工艺流程与卧式离心筛相仿。豆渣在被分离出来后，都要经过掺水拌和后进行第二次和第三次过滤，使大豆蛋白质能最大限度地被提取出来。但由于平筛主要是依靠振荡作用使豆浆滤出，圆筛也由于转速不快，因此当第三次过滤后所取得的豆渣含水量和残存的蛋白质都较离心筛过滤大。
六、煮浆
豆浆的烧煮，除了食用需要外，还有其他多种重要用途。
（1）促进蛋白质适当变性 大豆中的蛋白质有80%～90%是水溶性的，溶解于水成为豆浆，蛋白质凝固必须建立在蛋白质变性的基础上。将豆浆加热，可使大豆蛋白质适当变性。蛋白质变性后，蛋白质中多肽链开始松散和伸展，有可能相互交织，为蛋白质的结絮和凝固创造了条件。所以，要使溶胶状的豆浆变成凝胶状的豆脑，除添加凝固剂外，首先要使豆浆中蛋白质发生变性。煮浆就是通过加热，加速蛋白质分子和水分子的相互撞击，折断维护蛋白质空间结构的氢键，引起豆浆中蛋白质发生热变性。只有使豆浆中的蛋白质发生较好的热变性，才能在点浆时形成洁白、光泽、柔软有劲和富有弹性、持水性好的豆腐。
（2）破坏或增强某些生物的活性 通过加热，一些有害于人体的物质发生分解，降低活性，从而在生产豆腐时能随水流出。而比较缺乏的含硫氨基酸则因加热而活化，可发挥更大的作用，使大豆蛋白质的营养成分更容易被人体所吸收。经过加热，蛋白质的游离氨基和碳水化合物的羰基也发生反应。蛋白质在消化道内，特别是被作用于赖氨残基的胰蛋白酶所分解，继续为其他消化酶所分解，直到分解成氨基酸，这些都提高了大豆蛋白质的营养价值。
（3）除异味 加热可除去大豆蛋白质的异味，如生腥味，同时增加豆香味，并能消灭在大豆中或大豆加工豆浆时带入的细菌。但是，过度加热，反而会使大豆蛋白质的营养价值降低。一般来说，赖氨酸的氨基的损失和生物效价减少是一个平衡关系。由于加热而提高了营养价值，也由于过度加热而降低营养价值。因此，适宜的加热温度一般为95～100℃。
现在一般采用的加热设备有火力加热和蒸汽加热两种。火力加热是利用土灶铁锅煮浆，蒸汽加热有敞口罐蒸汽煮浆、密封式加压锅煮浆和封闭式溢流煮浆器煮浆等方式。采用何种方式加热要根据生产规模而定。
（1）土灶铁锅煮浆 农村或城镇的手工作坊属小型生产，投料不多，一般都采用土灶铁锅煮浆。土灶宜采用三孔灶，但由于三孔灶各孔的火力不均，往往是中间一孔锅内的豆浆先煮沸。因此，既要防止中间一锅豆浆的溢出，又要促使前后二孔锅内的豆浆及时煮沸。可先把中间一锅已沸腾的豆浆舀出1/3盛入桶内备用，然后把前锅（受热力最小）的1/3豆浆掺入中间锅中，这样再烧煮片刻，可使三只锅内的豆浆同时沸腾，以便使用。
由于直接用锅煮豆浆，豆浆中的蛋白质和残留的一些豆渣会沉淀在锅底而成锅巴。第二次煮浆时，应把锅巴铲净，并清洗干净，防止产品产生焦苦味。
（2）敞口罐蒸汽煮浆 一般大型工厂现在都采用敞口罐蒸汽煮浆。根据需要设置浆桶，桶底内部装有蒸汽管道头儿，可放蒸汽。桶内盛豆浆为容量的3/4，留有1/4的容量以防豆浆沸腾溢浆。蒸煮时，让蒸汽直接冲进豆浆中，待浆面沸腾时把蒸汽关掉，防止豆浆从桶口四溢，停止2～3min后再放蒸汽复煮，待浆面再次沸腾，此时豆浆已完全煮沸，之所以要两次放蒸汽，这是因为用大桶加热时，由于豆浆不像水那样在加热中会随着对流使水温均匀，加之蒸汽从管道出来后，直接往浆面溢出，故上层浆温度高，下层浆温度低，所以第一次浆面沸腾时，不是全部豆浆沸腾，而是表面豆浆的沸腾，静置一下，在热的影响下，可使浆上下对流，待温度大体均匀后，再放蒸汽加热煮沸，浆就熟透了，为了更有把握，也可以采用三次重复煮沸的做法。
（3）封闭式溢流煮浆器煮浆 采用煮浆器煮浆时，首先要把最后一个出浆口关死，然后在五只盛浆桶内装足豆浆，再放蒸汽加热，当第五只出浆桶的浆温度升至98～100℃时，开始放浆。以后就在第一只煮浆桶内连续进浆，同时放入蒸汽加热，逐只桶加温，温度逐只桶上升。第一只罐浆温是40℃，第二只罐浆温是60℃，第三只罐浆温是80℃，第四只罐浆温是90℃，第五只罐浆温是98～100℃。同时由于蒸煮桶高度不同，第一只桶是650mm，以后逐只桶递减80mm，保持一定水位差，因此第一只罐是管道进浆，而第五只罐是自动溢流出浆，进生浆进口到熟浆出口只要2～3min。豆浆流量大小可根据生产需要和蒸汽的压力来控制。
（4）密闭式加压锅煮浆 采用此法煮浆效果良好，问题在于加压锅是密闭的，清洗时必须拆除密闭装置，操作不方便，不利于清洗锅内的积垢，有碍食品卫生。不论采用哪一种煮浆方法，凡是用蒸汽加热煮浆的，其蒸汽压力始终要求保持在5.88×10 5 Pa以上，在这种压力条件下，煮浆时升温快，不致使蛋白质败坏。如果蒸汽压力低，热量不足，充汽时间长，会把过多的蒸馏水带入豆浆，而影响豆浆浓度和产品的质量。另外，由于豆浆加热时间过长，不仅影响产品的得率，严重的还会造成坏浆而做不成豆腐。
七、滤熟浆（第二次过滤）
制作豆腐时，对于大豆纤维素（豆渣）的分离越净，豆腐光泽越好，口味越细腻，品质越佳。生豆浆过滤后经过烧浆，使残留的豆渣体积有所膨胀，因此就有必要进一步把豆浆内的豆渣分离出去。进行第二次滤浆，根本目的在于提高产品的质量。
（1）手工过滤 可用细布盖在盛熟浆的缸面上，使布的中间凹下，呈深锅形，由两人拿住布的四角，相互上下晃动，待豆浆滤入缸中，熟豆渣留在滤布上，然后取出。滤布使用后，布眼会被豆渣堵塞，所以过滤布每用一次都要清洗1次。
（2）机械平筛滤熟浆 由于熟浆内残留的豆渣数量不太多，所以可采用压力不太大的平筛振荡过滤。平筛是通过振动而起到过滤作用，豆渣所受压力不大，很少会滤入豆浆中去。同时，豆浆内含熟豆渣不多，虽然滤压不太大，但是过滤的速度能适应后道工序的需要，过滤筛绢在每班生产结束后要清洗干净。
八、点脑
点脑又称点浆，是豆制品生产中的关键工序。其过程就是把凝固剂按一定的比例和方法加入到煮熟的豆浆中，使大豆蛋白质溶胶转变成凝胶，即使豆浆变为豆腐脑（又称为豆腐花）。
通过凝固豆浆转变为豆腐花，它的胶体结构改变为固体包住液体的结构，这种包住水的性质称为大豆蛋白质的持水性或保水性。豆腐花就是由水被包在大豆蛋白质的网状结构的网眼中，不能自由流动形成的，所以，豆腐花具有柔软性和一定的弹性。点浆时蛋白质的凝固条件，影响着豆腐花的网状结构，如网眼的大小和网眼交织的紧密程度、包水程度的高低，这些都影响着豆腐花的品质和状态，如是否柔软有劲、持水性是否良好。如果网状结构中的网眼较大，交织得又比较牢固，那么大豆蛋白质的持水性就好，做成的豆腐柔软细嫩，产品得率高。如果豆腐花形成时网眼较小，交织不牢固，这样大豆蛋白质持水性差，做成的豆腐就会板硬无韧性，缺乏柔软感觉，产品得率也会偏低。所以，点脑（点浆）在整个豆腐制作过程中是一个重要的环节，是决定出品率和质量的关键。
生产实践表明，影响豆腐脑质量的因素有很多，如：豆浆浓度、点浆温度、pH值、凝固剂添加量和加入方式、生产用水质等。
（1）温度 点脑时豆浆的温度高低与蛋白质的凝固速度关系密切。豆浆温度过高，豆浆和凝固剂反应快，制成的豆腐不细腻，保水性差，产品弹性小，发死发硬；豆浆温度低，蛋白质凝聚速度慢，豆腐呈棉絮状，产品保水性好，弹性好，但当温度过低时，豆腐脑含水量过高，反而缺乏弹性，易碎不成型，降低豆腐出品率，所以必须控制适当的温度。不同的凝固剂有不同的凝固温度，盐卤温度以70～85℃为宜，石膏以75℃为宜，葡萄糖酸内酯以75～85℃为宜。
（2）豆浆浓度 豆浆的浓度在这里应理解为豆浆中蛋白质的浓度。俗话说：“浆稀点不嫩，浆稠点不老”，这是工人师傅们长期生产实践的结晶，它形象地反映了豆浆浓度与豆腐脑质量的关系。豆浆的浓度低，点脑后形成的脑花太小，保不住水，产品没有弹性和韧性，出品率低；豆浆浓度高，生成的脑花块大，持水性好，有弹性。但浓度过高时，凝固剂与豆浆一接触，即迅速形成大块脑花，易造成上下翻动不均，出现白浆等后果。因此点脑时豆浆浓度要求一般为北豆腐7.5～8.0°Bé，南豆腐8～9°Bé。
（3）pH值 豆浆的pH大小与蛋白质的凝固有直接关系。豆浆的pH越小，即偏于酸性，加凝固剂后蛋白质凝固快，豆腐脑组织收缩多，质地粗糙；豆浆的pH越大，偏于碱性，蛋白质凝胶缓慢，形成的豆腐花就会过分柔软，包不住水，不易成型，有时没有完全凝固，还会出现白浆。所以点脑时，豆浆的pH最好控制在7左右。pH偏高时（高于7.2）可用酸浆水调节；pH偏低时（低于6.8）可用1.0%的氢氧化钠溶液调节。
（4）凝固剂添加量 盐卤用量为豆重的2%～3%，过量则豆腐有苦味，质地硬。在实际生产中将盐卤稀释至20～22°Bé，过滤后才使用。石膏用量为豆重的2%～2.5%，添加过量豆腐发涩，添加不足则降低凝固率。如果将盐卤和石膏混合使用，就会制得口味好、细嫩、出品率高的豆腐。使用混合凝固剂其豆腐的含水量比单纯使用盐卤要高2%～3%，而且豆腐质量好。凝固剂用量要根据凝固剂优劣而有所增减，同时还要考虑大豆的新鲜程度。
（5）凝固剂加入方式 盐卤的加入采用点浆式搅拌，其具体操作过程是：先打耙后下卤，卤水流量先大后小，打耙先紧后慢，当缸内出现50%脑花时，打耙速度要减慢，卤水流量随之减少，至80%脑花时停止下卤，见脑花游动下沉时，停止打耙。石膏是采用冲浆式不搅拌。采用什么方式与凝固剂的性质有关，盐卤与豆浆反应快，接触豆浆后立即凝固，如果不搅拌可能凝固不均匀，石膏与豆浆混合后，凝固反应慢，冲浆就可达到均匀凝固的要求。
（6）生产用水质 生产过程中，洗豆、浸泡、磨碎、过滤等均需使用大量的水，这些生产用水的质地对凝固也有影响。一般来说，用软水做豆腐时，凝固剂的耗用量少，大豆蛋白质持水性好，产品柔软有劲，质量好。用河水、溪水、井水等硬水，凝固剂的耗用量要增加50%以上，蛋白质的凝固速度比较缓慢，产品软而无力，容易变形。
以上各种因素均对蛋白质的凝固有影响，但是由于生产中产品的规格、质量及性状不一，所遇到的因素又各有差异，相互交织，因而引起大豆蛋白质变性及凝固的生化过程也就错综复杂。所以，在实际生产中，既要掌握好各种因素的作用，又要考虑到各种因素之间的相互影响，认真掌握各个环节，并使它们相互协调，凝固（点浆）工艺是能够掌握好的。
在点脑时，豆浆的搅拌速度和时间直接关系着凝固效果。下卤要快慢适宜，过快脑易点老，过慢影响豆腐制品的品质。凝固适中的豆腐脑质量较好；凝固过度的质量粗硬、易散；凝固不完全的质量软嫩、易碎。
点脑时先要将豆浆翻动起来，随后一边均匀搅拌一边均匀下卤，并注意成脑情况，在即将成脑时，要减速减量，当浆全部形成凝胶状后，就应立即停止搅拌。然后再用淡卤轻轻地洒在豆腐脑面上，使其表面凝固得更好，并且有一定的保水性，做到制品柔软有劲，产品得率也高。如果搅拌时间超过凝固要求，豆腐花的组织被破坏，凝胶的持水性差，则品质粗糙，成品得率低，口味也不好。如果搅拌时间没有达到凝固的要求，豆腐花的组织结构不好，柔而无劲，产品不易成型，有时还会出白浆，也影响产品得率。另外，在搅拌方法上，一定要使缸面的豆浆和缸底的豆浆循环翻转，在这种条件下，凝固剂能充分起到凝固作用，使大豆蛋白质全部凝固。如果搅拌不当，只是局部的豆浆在流转，那么往往会使一部分大豆蛋白质接受了过量的凝固剂而使组织粗糙，另一部分大豆蛋白质接受的凝固剂量不足，而不能凝固，给产量和质量都会带来影响。点浆是否适当，可视黄浆水颜色来判断，若黄浆水的颜色白而混浊，说明点浆时温度过低，凝固剂与蛋白质没有充分结合；如黄浆水的颜色深黄，则说明点浆时温度过高，蛋白质在黄浆中溶出过多。
九、蹲脑
蹲脑又称涨浆或养花，蹲脑实质是蛋白质凝固的继续，是大豆蛋白与凝固剂充分作用的过程。豆浆里加入凝固剂后，从表面上看，蛋白质已经凝固，但豆腐花没有完全凝固好，蛋白质的网状交织尚不牢固，也就是说豆腐花尚没有韧性。所以，一定要通过蹲脑，也就是让豆腐花静置一段时间。根据品种的不同，蹲脑时间不相同，一般情况下，老豆腐的蹲脑时间为20～25min，嫩豆腐为30min左右。这时的豆腐花网状结构牢固，韧性足，有劲道，有拉力，制成的产品得率也会提高。但也不能蹲脑时间太长，时间太长了，豆腐花也渐趋冷却，这时再浇制各种产品，就会出现成品软而无劲。另外，在冷天蹲脑时，最好用豆腐工具板在缸面上覆盖一下，以适当保温，效果更好。
十、破脑
压榨前，要先将豆腐脑适当破碎，这个过程称为破脑。其目的就是使凝固物组织结构得到一定程度的破坏，释放出一部分包在蛋白质周围的黄浆水，同时也有利于压榨时水分的排出。豆腐脑形成后，水分多被包在蛋白质的网络中不易排出，所以先要把已形成的豆腐脑适当破碎，即根据制品要求，不同程度地打散豆腐脑中的网络结构。嫩豆腐（湖南豆腐）的豆浆浓度较高，一般对原料大豆而言，加水量约5～6倍，豆浆中固形物浓度约10%，这样的豆浆在凝固后可全部转变成完整而细嫩的豆腐脑，所以不需破脑。老豆腐的豆浆浓度稍低些，当豆浆转变为豆腐脑时，其网络结构也比较完整，需要适当破脑，以便排出部分豆腐水。老豆腐破脑要轻，脑花团块在8～10cm范围较好。破脑时，可先用小勺将表皮以下1～2cm厚的一层翻到一边，再用竹剑将缸内豆腐脑划成7cm左右见方的小块，稍停片刻即上脑。
十一、上脑、压榨
上脑，是将豆腐脑舀入模型以便成型的过程。上脑时要撇出黄浆水，摆正榨模，上脑时数量要准、动作要稳、拢包要严。上述操作的轻重应根据豆腐脑的凝固效果及破脑程度灵活掌握，例如，凝固适中的以重破脑、轻析水、快速舀起花团入模、压榨稳妥多歇，破脑要彻底均匀，否则，会老嫩不均。凝固不完全的要轻翻脑、慢析水、轻起花团入模、压榨要慢，水才能榨出。破脑时，水要慢慢地析出澄清。浑水的糊浆会粘布糊眼，水不能榨出，质量嫩，成品表面皮膜会撕破。凝固过度的，要轻翻脑、自然析出、速起花团入模、榨歇连续，才能保住水。
在蹲脑过程中，出于盛放豆腐脑的整个容器中各部分豆腐脑凝固情况并不一致，所以在舀取豆腐脑浇制时，要予以适当掺和。
豆腐的压榨成型是在豆腐箱和豆腐包内完成的，使用豆腐包的目的除了定型之外，还能在豆腐的定型过程中使水分通过包布的经纬线中间细孔排出，使分散的蛋白质凝胶靠拢并黏联为一体。
豆腐脑浇制入模型后必须加压。加压的目的，一是使豆腐脑内部分散的蛋白质凝胶更好地接近及黏合，可以使制品内部组织紧密；二是使豆腐脑内部要求排出的豆腐水强制通过包布排出。一般豆腐的压榨压力在1～3kPa，老豆腐压的重些，嫩豆腐压的轻些。一般压榨时间为15～25min。压榨后，嫩豆腐的含水量要求在90%左右，老豆腐的含水量要求在80%～85%范围内。
豆腐成型后要立即下榨，翻板要快，放板要轻，揭包要稳，带套要准，移动要平，堆垛要慢。传统人工压榨成型容易造成产品质量不一，且操作复杂。现在的大型豆腐生产线多使用豆腐连续压榨机，其所压制的豆腐压力统一，有利于成型的豆腐保有弹性和韧性，而且出品率高、产量高、能耗低，极大地节约了劳动力。
十二、划块
将压制成型的整板豆腐坯取下，揭去布，平铺在板上，用刀按品种规格划成小块。划块分为热划和冷划，压榨出来的整板豆腐坯，品温一般为60℃左右，如果趁热划块，则豆腐坯的面积要适当放大，以使冷却后豆腐坯的大小符合规格。冷划是待整板豆腐坯自然冷却、水分散发、体积缩小后再划块，划块可以按原来的大小规格进行划块。