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新产品试制是在产品按科学程序完成“两段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批量试制两个阶段。
样品试制是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段完全在研究所内进行。
小批量试制在样品试制的基础上进行，其主要目的是考核产品的工艺性，检验全部工艺文件和工艺设备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺部门负责工艺文件和工装设计，部分试制工作放到生产车间进行。
在样品试制和小批量试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按有关标准要求编制下列文件：试制总结；型式试验报告；试用（运行）报告。
（1）图纸分析。进行新产品概略的图纸、工艺审核，根据《设计开发方案》安排利用人员、设备、工装等设想简略工艺路线。
（2）进行工艺分析。根据产品打样三视图、内部结构图分析连接处结构和加工工艺。
（3）制订工艺流程表。包括：新样板工艺流程计划、新样板物料成本预算表。
（4）制订材料配件采购计划。本着经济可靠、保证产品质量要求的原则，充分利用现有的材料和原五金配件。
（5）安排打样试制任务，确定试制完成时间。
（6）样板的修改确认。
（7）产品自身的评审、终审。
（8）色板开发和油漆确定。
（9）样板配件的安装和样板终审定型。
（10）整理样板试制成本预算。
新产品的开发都必须具有批准的《设计开发方案》，由开发部进行技术设计，效果图设计经批准，审核、会审、会签后进行样试，打样须经各相关部门评审后才可定型移交。
每一项新产品要力求结构可靠、技术先进、具有良好的工艺性。
产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告，部分新产品还必须具有运行报告。
工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由原料准备到成品包装入库的全部工艺过程的先后顺序。它解决的是原材料按照什么路线、经过哪些程序（工序）转变为成品的问题。工艺路线的设计是设计工艺规程的关键，对保证产品质量、合理利用设备、促进生产管理和提高劳动生产率具有重要作用。
（1）工艺路线的设计，可由专职工艺路线工艺师或产品主管工艺师负责。
（2）设计工艺路线时，要依据工艺方案所确定的原则，提出两个以上的方案，经过分析对比，选择最佳工艺路线，进一步指导车间分工以及设计工艺过程卡等工艺文件。
（3）工艺路线设计完毕，应提出工艺路线表（或车间分工明细表），也有的企业采用“流程表”的形式。
工艺路线可以用符号加以表示，并绘成工艺路线图，运用这种图示来改进和优化工艺路线。改进和优化的方法，主要是考虑在专业分工的前提下，尽量减少工序，尽量减少搬运路程，尽量减少跨车间和跨工段（或生产组）加工。此外，对作业者的工序操作也可以进行分析，以达到优化作业者的操作、提高劳动生产率和减少作业者疲劳的目的。
工序设计是工艺路线设计的具体化，它具体确定每道工序的内容和进行操作的方法。工序设计最后在工艺文件中确定下来，如在“工序操作规范”“工序作业指导书”中具体列出。
材料消耗定额可以分为工艺定额和供应定额。
工艺定额包括产品或零件的净重和工艺性损耗。工艺定额通常由工艺部门制订。
供应定额是在工艺定额的基础上，加上一定比例的非工艺损耗构成。供应定额通常由供应部门制订。供应定额一般由工艺定额乘上一个比例系数来确定，其中，比例系数同该种材料的供应条件有关，也和企业的管理水平有关。比例系数一般是根据经验和当时的供应条件来确定。
工艺定额是材料消耗定额的基础，而供应定额是核算材料需要量的依据。非工艺损耗应该尽量减少，但在一定的供应条件和管理水平下是难以避免的。
材料消耗定额的制订，仅仅是定额管理工作的开始，更重要的是抓好定额的贯彻执行，主要有以下各项工作。
各项材料消耗定额制订以后，应当加以整理，汇总成册，作为进行定额管理的依据。比如，在机械制造型企业中，一般有三种基本的定额文件（见表3-1）。
表3-1 基本定额文件表
每一项材料消耗定额的制订、修改、监督、检查等都要有相关部门和人员来负责。各种不同的材料消耗定额的制订和修改，应分别由不同部门负责。
（1）工艺消耗定额的制订和修改，一般以工艺技术部门为主，物资供应部门配合。
（2）供应定额的制订和修改，则以物资供应部门为主，其他部门配合。
（3）物资供应部门和财务部门还要负责监督、检查定额的执行情况，分析定额的准确程度和材料利用率等情况。
企业应制订定额供料制度并严格执行。
从领取材料开始，一直到材料被消耗掉为止的各个环节，都应有准确、可靠的原始记录。
企业应随着技术组织条件的变化，或者产品的设计和原料配方的改变，对定额作相应的修改，使之经常保持先进合理的水平。
工艺装备按工作性质划分，可分为刃具、夹具、模具、辅具（机床辅具）、计量器具、钳工工具、热加工工具和工位器具等。
工艺装备按应用范围划分，可分为标准工艺装备、通用工艺装备（又可分为可调工艺装备、成组工艺装备和组合工艺装备）和专用工艺装备。
（1）产品的设计性质、寿命周期、生产纲领、生产类型及工艺装备制造能力等工艺方案中对工艺装备选择所提出的意见或建议。
（2）根据工艺规程不同，可选择相应的工艺装备。如采用通用的典型工艺规程或成组工艺规程，一般都采用可调工艺装备或成组工艺装备。
（3）根据产品结构特点、加工质量、生产率，对工艺装备提出的基本要求。
（4）标准工艺装备的应用程度。
（5）现有设备负荷的均衡情况。
（6）成组技术等先进工艺技术及管理技术的应用。
（7）工艺装备订购手册、目录、图册、使用说明书以及技术经济评价指标。
（8）安全与环保技术要求。
（9）典型工艺装备结构。
（10）工艺装备标准。
（11）专用工艺装备明细表及图册。
（1）在保证产品质量（毛坯制造、零件加工及装配）和满足工艺要求的前提下，尽量采用先进、高效的工艺装备（如新元件、新结构等）。
（2）采用优先数，保证继承性，遵守工艺装备的通用化、典型化、组合化和标准化原则。
（3）缩短工艺装备投资回收期，符合规定指标。如提高工艺装备的加工效率和寿命，尽量减少专用工艺装备投资回收期。
工程技术人员应加强对工艺装备使用的技术指导。在使用工艺装备的过程中，严格按工艺规程进行，防止工艺装备过度磨损和损坏，并推广先进经验，改进工艺装备使用方法。
现场工艺装备管理的基本任务是：及时地申请领用生产中所必需的工艺装备，做好工艺装备的成套性工作，并合理使用和保管，在保证生产正常进行的条件下，延长工艺装备使用寿命。
对员工使用工艺装备应建立领用制度，定期归还，以免长期流转在生产中，使其质量受损。生产现场应有工艺装备使用保管卡片，记录操作人员领用工艺装备的型号、数量、名称、规格、日期，并根据工艺文件的规定予以领用。对于共同工艺装备也应建卡管理，个人使用时办借用手续，进行登记，用后及时归还。
（1）结合多种产品的上下场，做好工艺装备的下场清理与上场准备。
（2）在每种产品下场后，对生产中使用的工艺装备要及时清理，进行鉴定，做好安排退库、改进或修复等工作，以保证产品再次上场时使用。
（3）工艺装备的使用应按工艺要求，在工艺装备强度、性能允许的范围内使用，严禁串规代用（如螺丝刀代凿子、钳子代锤子）。
（4）不容许专用工艺装备代替通用工艺装备，精具粗用的现象应坚决禁止，并在使用中注意保持精度和使用的条件。
（1）工艺装备应放在固定场所，有精度要求的工艺装备就按规定进行支撑、垫靠。
（2）工艺装备箱要整齐、清洁，定位摆放，开箱知数，账物相符。
（3）无关物品，特别是私人用品不允许放在工艺装备箱内；使用完毕后的工艺装备应进行油封或粉封，防止生锈变形；长期不用的工艺装备应交班组统一保管。
（1）每天查对工艺装备箱一次，一周账物核对一次，以保持工艺装备账物相符。
（2）贵重和精密工艺装备要特殊对待，切实做好使用保管、定期清洁、校验精度和轻拿轻放等事项。
（3）量具要做好周期检查鉴定工作，使之保持经常处于良好的技术状态。
（1）工艺装备都有一定的使用寿命，正常磨损和消耗不可避免，但凡能修复的应及时采取措施，恢复其原来的性能，如刃具的磨刃、量具的修理等。对于不能修复的工艺装备，在定额范围内可按手续报废并及时以旧换新，对于节约工艺装备和爱护工艺装备的员工应给予表扬。
（2）生产现场还应协助做好专用工艺装备的试验（如试模）工作，并对专用工艺装备提出修改意见。
（3）对于违反操作规程而造成工具夹、刃具报废等情况，要查明原因，追究责任。
（4）个人遗失工艺装备要填写工艺装备遗失单，根据情况实行赔偿处理。