埋弧自动焊是一种电弧在颗粒状焊剂层下燃烧的自动电弧焊接方法，可分为自动和半自动焊两种，但埋弧半自动焊设备过于笨重已无人使用，均改用CO ₂ 气体保护焊或焊条电弧焊。

一、埋弧自动焊的焊接过程与特点

1.埋弧自动焊的焊接过程

埋弧自动焊是采用专用的埋弧自动焊设备进行焊接，其焊接过程如图3-1所示。焊丝1末端和焊件7之间产生电弧2后，电弧热使焊丝末端周围的焊剂5熔化，有部分被蒸发，焊剂蒸气将电弧周围的熔化焊剂——熔渣4排开，形成一个封闭空间，使电弧与外界空气隔绝，电弧在此空间内继续燃烧，焊丝便不断熔化，并以滴状落下，与焊件被熔化的液态金属混合形成焊接熔池3。随着焊接过程的进行，电弧向前移动，焊接熔池也随之冷却而凝固，形成焊缝6。密度较小的熔渣浮在熔池的表面，冷却后成为渣壳8。焊接过程见表3-1。

1—焊丝；2—电弧；3—焊接熔池；4—熔渣；5—焊剂；6—焊缝；7—焊件；8—渣壳

2.埋弧自动焊的特点

（1）生产率高　埋弧焊时，焊丝从导电嘴伸出的长度较短，可以使用较大的焊接电流，从而使焊接生产率显著提高。表3-2是两种焊接方法的焊接电流和电流密度的比较。由于使用了大电流，使埋弧焊在单位时间内焊丝的熔化量（即熔化系数）可达14～18g/（A·h）［手工电弧焊一般为8～12g/（A·h）］，焊缝的熔深增加，所以较厚的焊件不开坡口也能焊透。另外电弧热量集中，且利用率高，所以焊接速度增加。

（2）焊缝质量好　埋弧焊时，由于焊剂对电弧空间有可靠的保护，防止了空气的侵入；同时由于焊接规范较为稳定，焊缝的化学成分和性能便比较均匀，焊缝表面也光洁平直；因为熔深较深，不易产生未焊透的缺陷，同时也消除了手工电弧焊中因更换焊条而容易引起的一些缺陷。

（3）节省焊接材料和电能　由于熔深较大，埋弧焊时可不开或少开坡口，减少了焊缝中焊丝的填充量，这样既节约了焊丝和电能，也节省了由于加工坡口而消耗掉的金属；同时，由于焊剂的保护，金属的烧损和飞溅明显减少；完全消除了手工电弧焊中焊条头的损失。由于埋弧焊的电弧热量得到充分利用，所以在单位长度焊缝上所消耗的电能也大为降低。

（4）焊件变形小　埋弧焊的热能集中，焊接速度快，则焊缝热影响区较小，焊件的变形也较小。

（5）改善了劳动条件　由于采用了机械化，使焊工的劳动强度大为降低；又因是埋弧焊接，故消除了弧光对焊工的有害作用及省去面罩，便于操作；同时埋弧焊所放出的有害气体也较少。

二、埋弧自动焊时的焊缝形状和尺寸

1.焊接工艺参数对焊缝形状和尺寸的影响

（1）焊缝形状和焊接工艺参数的概念　焊缝形状是针对焊缝金属的横截面而言的，如图3-2所示。 b 为焊缝的宽度； h 为基本金属的熔透深度，称为焊缝厚度； e 为焊缝的堆敷高度，称为余高。焊缝宽度 b 与焊缝厚度 h 的比值，称为焊缝的形状系数 ψ ，即

基本金属熔化的横截面积 F _m 与焊缝横截面积（ F _m + F _t ）比值，称为焊缝的熔合比 γ ，即

式中 F _t ——焊缝中填充金属的横截面积。

焊缝的形状系数 ψ 对焊缝内部质量的影响非常大，当 ψ 选择不当时，会使焊缝内部产生气孔、夹渣、裂缝等缺陷。 ψ 值可变动于0.5～10之间。在一般情况下，控制 ψ =1.3～2较为合适，对熔池中气体的逸出以及防止夹渣或裂缝等缺陷都是有利的。

熔合比 γ 主要影响焊缝的化学成分、金相组织和力学性能。由于 γ 的变化反映了填充金属在整个焊缝金属中所占比例发生了变化，这就导致焊缝成分、组织与性能的变化。 γ 的数值变化范围较大，一般可在10％～85％范围内变化。而埋弧焊 γ 的变化范围，一般约在60％～70％之间。

焊缝的形状系数 ψ 和熔合比 γ 数值的大小，主要取决于焊接工艺参数。埋弧自动焊焊接工艺的主要参数有：焊接电流、电弧电压和焊接速度等。另外，如焊丝直径、焊件预热温度等，也都属于焊接工艺参数。

（2）焊接电流对焊缝形状的影响　当焊接电流变化时，对焊缝宽度 b 、焊缝厚度 h 和余高 e 的影响规律如图3-3所示。当其他参数不变时，随着焊接电流的增加，电弧压力增大，对熔池中液态金属的排出作用加强，使电弧深入基本金属，而使熔深成正比增加，即

h = KI _h （3-3）

式中 K ——比例系数，与电流种类、极性、焊丝直径、焊剂化学成分等有关（当直流正接时，一般取 K =1；当直流反接和交流时，一般取 K =1.1）。

当焊接电流较大时，由于熔深较深，熔宽变化不大，对熔池中气体和夹杂物的上浮及逸出都是十分不利的；对焊缝的结晶方向也是不利的，容易促使气孔、夹渣和裂缝的生成。因此，在增加焊接电流的同时，必须相应地提高电弧电压，以保证得到合理的焊缝形状。焊接电流变化对焊缝形状的影响如图3-4所示。

（3）电弧电压对焊缝形状的影响　当其他条件保持不变时，电弧电压的变化对焊缝宽度、焊缝厚度和余高的影响规律如图3-5所示。

随着电弧电压的增加，焊缝的宽度有明显的增加，而焊缝深度和余高则有所下降。由于电弧电压的增加，实际上就是电弧长度的增加，这样，电弧的摆动作用加剧，焊件被电弧加热的面积也增加，则焊缝的宽度增加。

由于电弧摆动作用的加剧，电弧对熔池底部液态金属的排出作用变弱，熔池底部受电弧热少，故焊缝深度反而会有所减小。

由于电弧拉长，较多的电弧热量被用来熔化焊剂，因此焊丝的熔化量变化不大，而且此时熔化的焊丝被分配在较大的面积上，故焊缝的余高也相应地减小了。

适当地增加电弧电压，对提高焊缝质量是有利的，但应与增加焊接电流相配合。单纯过分地增加电弧电压，会使熔深变小，造成焊件的未焊透。而且焊剂的熔化量大，耗费多；焊缝表面焊波粗糙，脱渣困难，严重时会造成焊缝边缘咬肉。电弧电压变化后，所得到的焊缝形状如图3-6所示。

（4）焊接速度对焊缝形状的影响　焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量数值的大小，并影响弧柱的倾斜程度，这对于焊缝形状的影响是非常显著的。当其他条件不变时，随着焊接速度的增加，焊缝的线能量减小，熔宽明显地变窄。当焊接速度一般增加时，虽然单位能已减少，但由于电弧向后倾斜角度增加，对熔池底部液态金属的排出作用加强，熔深反而会有所增加。当焊速继续增加超过40m/h时，由于线能量减少的影响显著，故熔深即逐渐减小。过分地增加焊接速度会造成未焊透和焊缝边缘的未熔合现象。在这种情况下，将焊丝向焊接方向倾斜（前倾）适当的角度，对改进焊缝未熔合的情况是有利的。焊接速度变化对焊缝形状的影响如图3-7所示。

（5）焊丝直径对焊缝形状的影响　焊丝直径增大，电弧的摆动作用随之加强，焊缝的熔宽增加，而熔深则稍有下降；当焊接电流不变时，若焊丝的直径减小，电流密度则增加，电弧吹力增加，而摆动减弱，熔深也会相应地增加。故使用同样大小的电流时，小直径焊丝可以得到较大的熔深，或者说为了获得一定的熔深，细焊丝只需用较小的电流。

2.焊丝和焊件倾斜对焊缝形状的影响

（1）焊丝倾斜对焊缝形状的影响　图3-8所示为焊丝倾斜对焊缝形状的影响。由于前倾焊时，电弧指向焊接方向，对熔池前面焊件的预热作用较强，则熔宽较大；但因电弧对熔池液态金属的排出作用相应减弱，则使熔深有所减小。后倾一定角度时，电弧对熔池金属的排出作用较强，使熔深和余高均有增加；而熔池表面受到电弧辐射减少，使熔宽显著减小，这样，使焊缝的形状系数减小，且易造成焊缝边缘未熔合或咬肉，使成形严重变坏。

（2）焊件倾斜对焊缝形状的影响　图3-9所示为焊件倾斜对焊缝形状的影响。上坡焊时与焊丝后倾相似，由于熔池金属向下流动，有助于熔池和余高的增加，但熔宽减小，形成窄而高的焊缝，严重时出现咬肉；下坡焊则与焊丝前倾情况相似，熔宽增大，而熔深和余高减小，这时易造成未焊透和边缘未熔合等缺陷。无论是上坡焊还是下坡焊，焊件的倾斜角度 α 不宜超过6°～8°，否则都会严重破坏焊缝成形，造成焊缝缺陷。

3.其他工艺因素对焊缝形状的影响

（1）焊丝伸出长度的影响　当焊丝伸出长度增加时，电阻也增加，这就增加了电阻热，使焊丝的熔化速度加快，结果使熔深稍有减小，熔合比也有所减小。这对于小于3mm的细直径焊丝影响非常显著，故对其伸出长度的波动范围应加以控制，一般不超过5～10mm。

（2）电流种类和极性的影响　一般情况下，电弧阳极区的温度较阴极区高，但在使用高锰高硅含氟的焊剂进行埋弧焊时，电弧空间气体的电离势增加，这样，气体电离后正离子释放至阴极的能量也增加了，这就使阴极的温度提高，并大于阳极的温度。因而在用含有高电离电位的焊剂埋弧焊时，若焊接电源为直流正接，则焊丝的熔化速度大于工件的熔化速度，使焊缝熔深减小，余高增大；反之，用直流反接便可增加熔深。使用交流焊接电源时，对焊缝形状的影响介于直流正、反接之间。

（3）装配间隙与坡口的影响　焊件的装配间隙或坡口越大，就使焊缝熔合比的数值越小。对厚板来说，开坡口和留间隙是为了获得较大的熔深，同时可降低余高。

（4）焊剂的影响　在其他条件相同时，用高硅含锰酸性焊剂焊接，比用低硅碱性焊剂能得到更光洁平整的焊缝，因为前者焊剂在金属凝固温度时的黏度以及黏度随温度的变化等，都能使之有利于焊缝的成形。另外，使用电离电位较高的焊剂，则弧长短，熔深较大。再者，由于颗粒度小的焊剂堆积密度大，所以用细颗粒焊剂焊接，能获得较大的熔深和较小的熔宽。

三、焊接工艺参数的选择原则及选择方法

1.选择原则

正确的焊接工艺参数主要是保证：电弧稳定，即电流不能太小，电弧电压不能太高；焊缝形状尺寸合适，表面成形光洁整齐；内部无气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷；在保证质量的前提下，还要有最高的生产率；消耗最少的电能和焊接材料。

由于影响焊缝质量的因素很多，各种焊接工艺参数在不同情况的组合下，会对焊缝成形产生不同或类似的效果，因此，不能将埋弧自动焊焊接工艺参数的选择视为一成不变的，必须按照前述原则，灵活选择各种焊接规范参数。

2.选择方法

埋弧焊焊接工艺参数的选择可根据查表（查阅类似焊接情况所用的焊接规范表，作为确定新规范的参考）、试验（在与焊件相同的焊接试验板上试验，最后确定规范）和经验（根据实践积累的经验确定焊接规范）等方法确定。但不论哪种方法所确定的焊接规范，都必须在实际生产中加以修正，以便制定出更切合实际的规范。

四、埋弧焊焊接技术

埋弧自动焊在焊接前必须做好准备工作，包括厚焊件的坡口加工、预焊部位的清理以及焊件的装配等，对这些工作必须给以足够的重视，否则会影响焊缝质量。

1.坡口的选择

①由于埋弧自动焊可使用较大工艺参数（电流），故一般厚度小于12mm的钢板可不开坡口，而仍能保证焊透和有良好的焊缝成形。

②当焊件厚度为14～22mm时，多开V形坡口。如果是单面焊，厚度超过8mm也可以开V形坡口。

③厚度为22～50mm时可开X形坡口，但开X形坡口的条件是焊件能够翻转，即能够进行大面焊接。当不能进行双面焊接时则只能开V形或U形坡口。

④在V形和X形的坡口中，坡口角度一般为50°～60°，以利于提高焊接质量和生产率。坡口可使用气割机（或等离子切割机）切出，U形坡口则用碳弧气刨或刨边机等设备加工，加工后的坡口边缘必须平直。

2.焊口的清理

在焊接前需将坡口及接头焊接部位的表面锈蚀、油污、氧化皮、水分等清除干净，尤其是碱性焊剂时清理更要严格。清理的方法与焊条电弧焊时相同，可使用手工清除（钢丝刷、风动手砂轮、风动钢丝轮等）、机械清除（喷砂）和氧-乙炔火焰烘烤等方法。

3.焊件的装配

焊件装配的质量直接影响着焊缝质量。焊件装配必须保证间隙均匀、高低平整。在单面焊双面成形的自动焊中更应严格注意。另外，装配时所使用的焊条要与焊件材料性能相符，定位焊的位置一般应在第一道焊缝的背面，长度一般应大于30mm。在直缝焊件装配时，尚需加焊引弧板和收尾板，这样不但增大了装配后的刚性，而且还可去除在引弧和收尾时容易出现的缺陷。

4.常见焊缝的埋弧自动焊

（1）对接直焊缝焊接技术　对接直焊缝的焊接方法有两种，即单面焊和双面焊。它们又可分为有坡口（或间隙）和无坡口（或间隙）。同时，根据钢板厚薄的不同又可分成单层焊和多层焊；根据防止熔池金属泄漏的不同情况，又有衬垫法和无衬垫法。

这里所叙述的各种焊接方法都是指在水平位置上的焊接，下面就几种基本焊接方法进行介绍。

①焊剂垫法埋弧自动焊　在焊接对接焊缝时，为了防止熔渣和熔池金属的泄漏，常用焊剂垫作为衬垫来进行焊接。焊剂垫的焊剂应尽量使用适合于施焊件的焊剂，并经过筛、清洁（去灰）和烘干。焊接时焊剂要与焊件背面贴紧，在整个焊缝长度上保持焊剂的承托力均匀一致。焊剂垫的结构如图3-10所示。在整个焊接过程中，要注意防止因工件受热变形而发生焊件与焊剂垫脱空，以致造成焊穿现象，特别应注意防止焊缝末端出现这种现象。

a.无坡口预留间隙双面埋弧自动焊　在焊剂垫上进行无坡口的双面埋弧自动焊，为保证焊透必须预留间隙，钢板厚度越大，其间隙也应越大。一般在定位焊的反面进行第一面焊缝的施焊，并选择恰当的规范，保证第一面焊缝的熔深超过焊缝厚度的1/2～2/3，表3-3中的工艺参数可供参考。第二面焊缝使用规范可与第一面焊缝相同或稍许减小。对重要产品在焊第二面焊缝前，需挑焊根进行焊缝根部清理，焊接规范可相应减小。

b.开坡口预留间隙双面埋弧自动焊　对于厚度较大的焊件，由于材料或其他原因，当不允许使用较大的线能量焊接，或不允许焊缝有较大的余高时，可以采用开坡口焊接，坡口形式由板厚决定。表3-4为这类焊缝单道焊焊接常用工艺参数。

c.无坡口单面焊双面成形埋弧自动焊　这是采用较强的焊接规范（主要指焊接电流），将焊件一次焊透，焊接熔池在焊剂垫上冷却凝固，以达到一次成形的目的。采用这种焊接工艺可提高生产率、减轻劳动强度、改善劳动条件。

焊剂垫上单面焊双面成形自动焊一般要留一定间隙，可不开坡口，将焊剂均匀地承托在焊件背面。焊接时，电弧将焊件熔透，并使焊剂垫表面的部分焊剂熔化，形成一液态薄层，将熔池金属与空气隔开，熔池则在此液态焊剂薄层上凝固成形，形成焊缝。为使焊接过程稳定，最好使用直流反接法焊接。焊剂垫中的焊剂颗粒粒度要细些。当使用细直径焊丝时，应严格控制其伸出长度，若过长，焊丝熔化太快，会使焊缝成形不良，伸出长度一般为17～20mm。另外，焊剂垫对焊剂的承托力，对焊缝的成形影响很显著。如压力较小，会造成焊缝下塌；压力较大，则会使焊缝背面上凹；压力过大时，甚至会造成焊缝穿孔（图3-11）。故焊剂垫应尽可能采用图3-10中软管式焊剂垫，并对所通压缩空气的压力严格控制。焊接工艺参数见表3-5。

d.热固化焊剂垫法埋弧自动焊　用一般焊剂垫的单面焊双面成形自动焊，由于生成大量熔渣，易造成焊缝背面的高低和宽窄不均匀；对于位置不固定的曲面焊缝和一些立体焊件的焊接，一般焊剂垫也不适用。而采用具有热固化作用的特殊焊剂作为衬垫，则完全消除了一般焊剂垫的缺点。

热固化焊剂垫就是在一般焊剂中加入一定比例的热固化物质——酚醛树脂和铁粉等（常用的一种热固化焊剂垫的配方见表3-6），它具有这样的特点：当加热至80～100℃时，树脂软化（或液化），将周围焊剂等黏结在一起，温度继续升高到100～150℃时，树脂固化，使焊剂垫变成具有一定刚性的板条。焊接时只生成少量的熔渣，并能有效地阻止金属泄漏，帮助焊缝表面成形。

另一种典型的热固化焊剂垫构造如图3-12所示，最外层为热收缩薄膜，用以保持衬垫形状和防止焊剂等受潮和流动。薄膜内包有弹性垫（石棉布或瓦楞纸板），其作用是在固定衬垫时使压力均匀。弹性垫的上面是石棉布，以防止熔化金属和熔渣滴落。再上面是热固化焊剂，焊接时起铜垫作用，一般不熔化。热固化焊剂的上面是玻璃纤维布，主要起保证焊缝背面成形的作用，另外还可使衬垫与钢板更易贴紧。在热收缩薄膜的上表面两侧，贴有两条双面粘接带，便于衬垫的装配和贴紧。衬垫长度约为600mm，可用磁铁夹具将其固定于焊件上（图3-13）。焊件在使用此种衬垫时，一般开V形坡口，为提高生产率，坡口内可堆敷一定高度的铁合金粉末。表3-7即为采用该工艺的工艺参数。

1—双面粘接带；2—热收缩薄膜；3—玻璃纤维布；4—热固化焊剂；5—石棉布；6—瓦楞纸或石棉布

1—焊件；2—热固化焊剂垫；3—磁铁；4—托板；5—调节螺钉

②焊剂-铜垫法埋弧自动焊　用焊剂-铜垫取代焊剂垫作为焊缝背面的成形装置，这样便解决了焊剂垫承托力不均的问题；同时，在工件与铜垫板之间的焊剂层起着薄焊剂垫的作用，以帮助焊缝背面成形，并保护铜垫板不被电弧直接作用。在铜垫板上开一条弧形凹槽，以保证焊缝背面的正常成形。铜垫板的截面形状如图3-14所示，截面尺寸见表3-8。表3-9为在焊剂-铜垫上的单面焊双面成形埋弧自动焊工艺参数。

③锁底连接法埋弧自动焊　在焊接无法使用自动焊衬垫的焊件时，可采用锁底连接法，如一般小直径厚壁圆形容器的环缝常采用此法，锁底连接接头如图3-15所示。焊后，根据设计要求可保留或车去锁底的凸出部分。焊接规范视坡口情况、锁底厚度、焊件形状等情况而定。

④手工焊封底埋弧自动焊　对于无法使用衬垫进行埋弧自动焊的对接焊缝，也可先行手工封底后再焊。这类焊缝接头可根据板厚情况采用不开坡口、单面坡口或双面坡口。一般厚板手工封底焊部分的坡口形式为V形，并保证封底厚度大于8mm。

⑤悬空焊　一般用于无坡口无间隙（或间隙小于1mm）的对接焊缝，不需要衬垫，但对焊件边缘加工和装配要求较高。第一面焊缝的熔深通常为焊件厚度的40％～50％，第二面焊缝，为保证焊透，熔深应达到板厚的60％～70％。表3-10所列焊接工艺参数供使用时参考。

由于在实际操作时，往往无法测出熔深的大小，故常靠经验来估计，如在焊接时观察焊件背面热场的形状和颜色，或焊件背面氧化物生成的多少和颜色等。对于5～14mm厚度的焊件，在焊接时熔池背面热场应呈红到淡黄色（焊件越薄，颜色应越浅），才可以达到需要的熔深；若热场颜色呈淡黄或白亮色时，即表明将要焊穿，必须迅速改变焊接规范。若此时热场前端呈圆形，说明焊接速度尚可提高；而若热场前端已呈尖形，说明焊接速度已较快，应立即减小焊接电流，适当增加电弧电压。如果焊件背面热场颜色较深或较暗时，说明焊速太快或电流太小，应适当降低焊接速度或增加焊接电流。上述方法不适用于厚板多层焊的后几层的焊接。

另一种方法是在焊后观察焊缝背面所生成氧化物的颜色与厚度。焊接时，由于焊缝背面处于热场的高温下，表面被氧化，温度越高，氧化程度越严重。若焊缝背面氧化物呈深灰色，且厚度较厚并有脱落或裂开现象，此时焊缝已有足够的熔深；当焊缝背面的氧化物呈赭红色，甚至氧化膜也未形成，说明加热温度较低，熔深较小，有未焊透的危险（较厚钢板除外）。

⑥多层埋弧自动焊　对于较厚钢板，常采用开坡口多层焊，且无论单面或双面埋弧焊，钢板都必须留有钝边（一般大于4mm）。对于厚度大于40mm的焊件，多采用U形坡口多层焊，背面开较小的V形坡口，用手工封底焊，此时钝边为2mm左右，如图3-16（a）所示。

多层焊的质量，很大程度上取决于第一层焊缝焊接时工艺的选择，以及以后各层焊缝焊接顺序的合理性和成形是否恰当。

多层焊的第一层焊缝，为了既要保证焊透，又要避免产生裂缝，故规范需选择适中，一般不宜偏大。同时由于第一层焊缝位置较深，允许焊缝的宽度较小，故也要求规范不能太大，且电弧电压要小些，这样便能避免产生咬肉和夹渣等缺陷。一般多层焊在焊接第一、二层焊缝时，焊丝位置是位于接头中心的。随着层数增加，焊丝若仍对准接头中心，则可能会造成边缘未熔合和夹渣现象，此时应开始采用分道焊（同一层分几道焊），如图3-16（b）所示。当焊接靠近坡口侧边的焊道时，焊丝应与侧边保持一定距离，一般约等于焊丝直径，这样焊缝与侧边能形成稍具凹形的圆滑过渡，既保证熔合又利于脱渣。焊接过程中焊接工艺参数可随着焊缝层数的增加而适当加大，以提高焊接生产率。但也必须考虑到焊件当时的温度，如温度过高，规范不宜加大，可待稍冷却后再焊。在盖面焊时，为保证表面焊缝成形良好，焊接规范又应适当减小。表3-11列出了多层焊典型焊接工艺参数。

（2）对接环焊缝焊接技术　圆形筒体的对接环缝，如需要进行双面埋弧自动焊，则可以按图3-17所示，先在焊剂垫上焊接内环缝。焊剂垫由滚轮和承托焊剂的传动带组成，利用圆形焊件与焊剂之间的摩擦力带动焊剂一起转动，并不断地向焊剂垫上添加焊剂。

在进行环缝焊接时，焊机小车可固定安放在悬臂架上，焊接速度则可由筒形焊件所搁置的滚轮架（翻转架）来进行调节，一般是调节变速电动机的转速。

在环缝自动焊时，除主要焊接规范对焊缝质量有直接影响外，焊丝与焊件间的相对位置也起着重要的作用。如图3-18所示，焊接内环缝时，焊丝的偏移使焊丝处于“上坡焊”的位置，其目的是使焊缝有足够的熔深；焊接外环缝时，焊丝的偏移使焊丝处于下坡焊的位置，这样，一则可减小熔深避免焊穿，二则使焊缝成形美观。

环缝自动焊焊丝的偏移距离（指与圆形焊件断面中心线的距离）随着圆形焊件的直径、焊接速度以及焊件厚度的不同而不同。

①焊件直径的影响　焊件的直径增大，允许的焊丝偏移尺寸也增大，这是因为焊件直径越大，在同一偏移中心角的情况下，所对应的弧长也越大。

②焊接速度的影响　环缝的焊接速度（焊件旋转的线速度）增大，允许的焊丝偏移尺寸也可适当增大，这是为了使熔池和熔渣能处在适当的位置凝固，以免造成流失、下淌等现象，保证焊缝质量。

③焊件厚度的影响　一般较厚钢板多采用多层焊，因此在焊接过程中，随着焊缝层数的增加，对圆形焊件来说，即相当于直径发生变化。

焊接内环缝时，随着焊接过程的继续，即相当于焊件直径在减小，因而焊丝偏移距离应由大到小变化。从多层焊的焊接角度来看，底层焊缝要求有一定的熔深，焊缝宽度不宜过大，则也要求偏移大些，而当焊到焊缝表面时，则要求有较大的熔宽，此时的偏移距离可小些。

焊接外环缝时，随着焊接过程的继续，即相当于焊件直径在增大，则焊丝偏移距离也应由小到大变化。从多层焊的焊接角度来看，底层焊缝熔宽不宜过大，故要求偏移距离小些，而焊到焊缝表面时，则要求有较大的熔宽，这时偏移可大些。

图3-18中所注焊丝偏移尺寸供在实际操作时参考，具体偏移值需在实践过程中不断修正。对于小直径管件外环缝的焊接，焊丝偏移尺寸往往要小于30mm。环缝埋弧自动焊的焊接规范可参见表3-3、表3-4、表3-11。

（3）角接焊缝焊接技术　埋弧自动焊的角接焊缝主要出现在T形接头和搭接接头中（图3-19）。角焊缝的自动焊一般可采取船形焊和斜角焊两种形式，当焊件易于翻转时多采用船形焊，对于一些不易翻转的焊件则使用斜角焊。

①船形焊　由于焊丝为垂直状态，熔池处于水平位置，容易保证焊缝质量，但当焊件间隙大于1.5mm时，则易产生焊穿或熔池金属溢漏的现象，故船形焊要求严格的装配质量，或者在焊缝背面设衬垫（图3-20）。在确定焊接规范时，电弧电压不宜过高，以免产生咬肉。另外，焊缝的形状系数应保证不大于2，这样可避免焊缝根部未焊透的缺陷。表3-12列出了船形焊的焊接工艺参数。

②斜角焊　一般在不得已的情况下，对角焊缝采用斜角焊的方法，即焊丝倾斜。这种方法的优点是对间隙的敏感性小，即使间隙较大，一般也不致产生流渣和熔池金属流溢观象。其缺点是单道焊缝的焊脚高度最大不能超过8mm。所以当要求焊脚高度大于8mm时，只能使用多道焊。

斜角焊缝的成形与焊丝和焊件的相对位置关系很大，当焊丝位置不当时，易产生竖直面咬肉（咬边）或未熔合现象。为保证焊缝的良好成形，焊丝与竖直面的夹角应保持在15°～45°的范围内（一般为20°～30°），并选择距竖直面适当的距离，电弧电压不宜太高，这样可使熔渣减少，防止熔渣流溢。使用细焊丝能保持电弧稳定，并可以减小熔池的体积，以防止熔池金属流溢。斜角焊的焊接工艺参数见表3-13。

五、埋弧焊常见缺陷的产生原因及其防除方法

埋弧焊常见缺陷有焊缝成形不良、咬边、未焊透、气孔、裂缝、夹渣等，产生原因及其防除方法见表3-14。