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精益管理与模块化、学习型组织、高新技术等共同构成了工业4.0的核心基础，那么什么是精益呢？笔者从1998年开始接触精益，负责企业内部的精益管理工作，当时翻阅了大量关于精益的书籍，教科书对精益的定义为：
美国麻省理工学院国际汽车计划组织（IMVP）的专家对“丰田生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场（或下序）急需的产品；益，即所有的经营活动都要有益有效，具有经济性。
这个定义让笔者在初期确实感到无法理解和困惑，同很多空泛的会议稿件一样，说的大道理完全正确，但细品下来就和没说完全一样，无法应用于生产实践中。
在企业精益管理的实践过程中，笔者又看到了另外一个关于精益的定义，来自于精益鼻祖大野耐一先生的十大弟子之一中山青孝，非常简洁明了。
精益是工业工程技术与日本思想结合的产物。
这个定义对于进行了一段时间的精益实践的管理者来说，还是比较准确和中肯的，但对于刚刚接触精益的人士还是过于简单，不知所云，有可能使他们开始对工业工程和日本思想到底是什么进行探究，从而产生偏失。
后来，有感于大家共同的迷茫，又有了精益核心任务、精益终极目的等不同角度的解读来诠释精益到底是什么。这可能与精益确实有些高深莫测有关系，到了“道可道，非常道，名可名，非常名”的地步。国内的精益大师也对这个定义模棱两可，到最后往往还是采用权威官方定义。
在精益管理的实践过程中，各种理解偏差、片面也都源于此，最基本的定义都不是很清晰，就更加不能搞清楚该如何实施了。笔者从事精益实践将近二十年，也认为要对精益下一个准确的定义的确很困难，主要是其涵盖内容太多，涉及范围太广，而且时至今日，日本丰田及其他各国精益研究机构对精益管理仍然有着新的发现和突破，很难用简单的几句话去涵盖所有内容。
但笔者认为对于精益还是应该有一个比较清晰的定义和解释，以便于后期的整体实践操作。所以，在这里笔者结合自身精益转型的实践经验，给出个人的见解。
精益是基于不断的持续改进，以缩短生产前置期为主要手段，去除或减少企业运营过程中的所有浪费，以流程效率提升为主的经营理念。
上面的定义包含5个关键词。
精益是一个实践过程，不是一蹴而就的标准化解决方案，应该基于精益的理念，在一个标准上多问几个为什么，并尝试逐步提升标准，不停地向着理想状态坚定前进。
精益思想是通过各种管理工具和手段，缩短生产前置期、降低过量生产、消除中间库存的过程。精益第一位思考的就是如何缩短生产前置期，得此可得精益。
精益是一种将流程中的浪费逐步去除来降低运营成本的经营模式，注意不是追求降低直接材料的成本，低价采购策略越来越被证明是企业丧失良知、饮鸩止渴的行为。在这个过程中应该通过看得见的改善，去除或减少企业中的各种浪费。
精益的重点不是在作业效率的提升上，任何认为精益是专注于提升作业效率的精益模式都是本末倒置的过量生产，它会极大程度地摧毁缩短生产前置期所实现的低库存周转率精益模式的成果。精益是一种着眼于流程效率提升的运作模式。
精益是思想，不是工具，所有精益工具的应用都是围绕缩短生产前置期这个核心理念来进行的。当然这也不是绝对追求最小化生产前置期的过程，而是一种基于成本核算最优化解决方案的运作模式。精益管理是实践性实施过程，是知行合一的过程，任何理论派的精益转型方式在企业具体的转型过程中都会固步自封地走入精益发展的死胡同。
总体来说，精益通过多种管理工具的应用来实现极低成本、极佳质量、极高效率、极大柔性的企业核心目标，整体精益架构如图1-13所示。
图1-13 精益架构及精益转型路线图
精益是以缩短生产前置期为核心理念的制造体系，所有精益工具的应用都应以缩短生产前置期作为核心目标。