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在第一次工业革命之前，各个主要的工业制造国家不约而同地在军事上进行了标准化工作。18世纪甚至更早，法国就开始制造可更换部件的标准化军事设备；英格兰通过机器实现了可重复生产，比如，发明了可用于22种机器的木制动力绞车；18世纪初，美国根据14种武器设计出了钢制武器的标准部件。实行标准化的目的就是为了进行大批量的规模制造，满足社会的最基本需求——数量上的需求。图1-2展示了工业1.0时代的生产场景。
图1-2 第一次工业革命：1861年蒸汽机的发明与应用
第一次工业革命始于18世纪60年代的英格兰，这个阶段又被称为工业1.0时代。工业1.0是生产资料的革命，以纺织织布为代表的工业经济，由手工劳作向机器动力生产的工业系统解决方案过渡，瓦特蒸汽机在社会领域的大面积应用，代替了原有的水力和风力等动力系统的模式。第一次工业革命是从“工场”手工业向机器大工业“工厂”的生产转换，实现了制造动力的解决方案。
工业2.0始于19世纪下半叶到20世纪初的美国，它以泰勒的科学管理方式为核心，以亨利·福特创造的大量生产模式为代表，这个阶段是工业革命的电气时代。就生产模式而言，主要是以汽车制造等民用品的大量生产模式为主，工业标准化程度较高，生产组织管理有了长足的进步，通过流水线的生产方式，终于满足了客户在数量上的需求。
电气设备的大面积使用，机器代替人力成为制造主流，这些都促进了生产力的发展，提高了生产效率，基于标准化制造模式的大量生产模式应运而生。图1-3展示了工业2.0时代的生产场景。
图1-3 第二次工业革命：流水线的装配生产线
大量生产模式发展又经历了萌芽期、形成与发展期、全盛期三个阶段。
19世纪下半叶，美国制造业已具备了劳动分工、零件互换性和专用机器等特点，实现了大量生产模式的雏形，但进入20世纪之后，美国模式的这些特征已经不足以支撑许多大企业的成长了。
1903年，美国福特汽车公司成立，亨利·福特在试造了几个车型之后，成功推出T型车。1913年，福特意识到要降低成本，提高质量，必须采用流水作业进行大量生产，为此建立了世界上第一条汽车装配流水线。流水线的生产模式大大提高了生产效率，有助于创建一个以规模经济为基础的商业市场，流水线不仅仅为汽车制造业，更为全球整个工业界带来了伟大的变革。
第二次世界大战之后，作为管理范式的大量生产模式成为世界工业的主导生产模式，它对20世纪美国经济力量的迅猛发展起到了巨大的推动作用，除了大型企业内部的原型样机制造还保留着单件生产模式之外，大量生产模式实际上已经成为美国所有大型制造商采用的唯一生产模式了。
大量生产模式是指大规模生产单一品种的生产方式，这种生产方式具有以下特征：
稳定的市场需求。
巨大的、统一的市场。
低成本、稳定的质量、标准的产品及服务。
产品开发周期长。
产品生命周期长。
大量生产模式是围绕功能专业化和劳动详细分工而设计的庞大生产组织，把固定费用分散到工厂、设备及生产线上，产品的巨大产量形成规模经济，这种高效能极大地降低了单件成本，与当时美国乃至世界的经济发展是吻合的。在当时的时代背景下只要产品能生产出来，就能销售出去。
大量生产模式虽然实现了规模经济并降低了产品成本，但它只适用于单品种、稳定的市场需求，由于其生产规模庞大、大量采用专用设备、专业分工等原因，一旦市场需求出现多样化、特殊化和不稳定，企业是很难快速调整以适应产品变化的需要的，因此，大量生产模式对多品种、小批量的生产来说很难发挥优势。
工业3.0时代的生产场景如图1-4所示。
工业3.0始于20世纪后半叶，约在第二次世界大战之后。美国引发的金融危机波及全球，大量生产模式所依赖的稳定而旺盛的市场需求疲软，大规模的市场逐渐消失，需求产生多样性的变化，导致单一标准化的大量生产模式无法适应社会变化。这种变化既是危机也是机遇，产业模式或产业结构的转型，往往是新经济、新产业时代的特征，技术革命带来的是产业革命。人工智能、微电子技术的发展，导致了计算机、电讯等信息产业革命，信息技术被纳入整个社会生活和企业生产之中。
图1-4 第三次工业革命：自动化机器制造设备
第三次工业革命是工业革命的信息时代，就生产组织模式而言，管理学进入社会行为学时代，人是社会中的人，不再是机器设备工具的延伸，而是企业生产制造中的灵魂。
20世纪50年代，第二次世界大战刚刚结束，日本经济萧条、缺少资金、生产效率低下。据报道日本制造业当时的劳动生产率只有美国制造业的八分之一。
日本要发展汽车工业，但又不能全面引进美国的成套设备来生产汽车，因此也就无法照搬美国的大量生产模式，那么日本怎样建立自己的汽车工业呢？丰田发现，日本的社会化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神，是美国所不具备的。日本没有美国那么多外籍员工，也没有美国生活方式所形成的自由及个人主义。丰田总结了本国的优势，开始了汽车制造的探索和实践。丰田公司逐步形成了新的生产方式，初期被称为大野式管理，在1962年才被正式命名为丰田生产方式，但丰田生产方式真正引起制造业的关注是在1973年的石油危机之后，1974年丰田汽车向外正式公布了丰田生产方式，至此，经过几十年的努力和不断完善，终于形成了如今世界上著名的丰田生产方式。
丰田生产方式的发展，主要得益于三个主要人物——丰田佐吉、丰田喜一郎和大野耐一。
丰田佐吉是丰田公司的奠基者，19世纪，丰田公司以生产织布机为主。1902年丰田佐吉发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织的大门，使一名工人可以同时看管多台机器，并可使设备在发生故障时自动报警停机，这就是丰田生产方式中自働化的前身。
丰田喜一郎是丰田佐吉的长子，20世纪30年代，丰田开始建立汽车制造厂。丰田喜一郎赴美学习亨利·福特的生产制造体系，他把福特的流水线技术加以改造应用于日本小规模的汽车生产中，并提出了在生产线的各个工序中，只在下道工序需要时上道工序才进行生产，这奠定了丰田生产方式中准时化生产的概念。
大野耐一在丰田英二（丰田喜一郎的侄子，如图1-5）领导的时期，概括出了丰田生产方式的完整体系。20世纪50年代，美国的超级市场给了他很大的启迪，并由此发明了拉动生产系统，同时还开发了一系列工具来实现他的生产模式，最著名的工具就是看板。
图1-5 丰田喜一郎及丰田英二
与大量生产模式相比，丰田生产方式主要有如下特点：
准时生产，是指只在需要的时候按照必需量生产所需的产品，这种理念能够大幅度地减少闲置时间、作业切换时间、库存、不合格品、不合格的供应商、产品开发设计周期。
看板管理，表示利用看板传递物料搬运指令及生产指令信息。利用这种方式，使得导致成本增加的零部件库存减少，甚至接近于零，从而实现较高的生产率。
员工参与，部分权力下放，员工参与管理，充分调动员工的积极性，从而降低产品返修率，形成和谐的企业文化。
20世纪70年代的石油危机之后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中迅速得到普及，体现了巨大的优越性。此时，整个日本汽车工业的生产水平已经迈上了一个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
不仅是在汽车行业，美国在家用电器、数控车床等市场竞争中也遭受了惨重失败，这之后，他们终于意识到致使市场竞争失败的关键，那就是美国制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式——丰田生产方式。
为此，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的带领下，组织了53名专家和学者，从1984年到1989年用了5年的时间在14个国家的近90个汽车装配厂进行了实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料，对西方的大量生产模式与日本的丰田生产方式进行了对比分析，最后于1990年出版了《改变世界的机器》一书，书中第一次将丰田生产方式定名为精益模式。
在《改变世界的机器》一书中，从以下5个方面论述了精益生产的特征：
以用户为上帝。产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程。以多变的产品、尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是上帝的精神。
以人为中心。充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极为企业建设献计献策。
以精简为手段。实现组织结构精简化，去掉一切多余的环节和人员。
团队工作法和并行工程。精益思想强调以团队工作的方式进行产品的并行设计。
准时供货方式。准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数量。
精益生产，追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断地降低成本，从而做到零废品、零库存和产品品种多样化。精益作为一种生产组织模式，不再只满足客户数量上的需求，而是向着满足客户体验及多样性需求方向发展。由于信息系统及制造系统本身的制约因素，当时的技术条件仍然无法百分之百地实现这种需求，但精益的方向、准时化的理念及更多精益方面的工具，在将整体的生产体系向这个方向推进。精益发展演化历史如图1-6所示。
作为第三次工业革命的典型生产管理方式，精益在整体上超越了福特创造的大量生产模式。有人认为精益实际上并未脱离第二次工业革命的大量生产模式概念，只能算大量生产模式的一种补充。甚至大野耐一这位精益的开山鼻祖也表示，如果亨利·福特他老人家还在的话，精益应水到渠成地在福特产生。但精益的两大支柱——准时化和自働化，在整体性地提出工业革命发展的方向上，第一次给出了一套切实可行的方案。
图1-6 丰田生产方式（即精益模式）的发展演化史
准时化主要是为了保证工序间流程上的衔接，初期的纸质看板虽不是信息系统的解决方案，但它同样是一种智能化解决方案，只不过用卡片代替了电子信号，与信息化解决方案的逻辑并没有区别。
自働化主要是为了在工序内及工序间进行智能判断。防错的机理（不接受、不制造、不传递的“三不原则”）同样是现今智能化解决方案的核心基础。
精益在这两者之间是相辅相成的，也只有在准时化、自働化两者有机结合之后，才能在整体上更快地推进无人化或黑洞工厂的概念，才能更好地实现智能制造，所以，也可以认为精益是大量生产模式向智能制造转变的转折点。
精益作为第三次工业革命生产模式的典型代表，在满足大规模标准制造和客户多样性需求的矛盾上给出了一种可行的生产模式，但随着个性化制造时代的到来，精益模式必然会产生一定的局限性，精益在一定程度上是被动解决客户多样性需求与大规模制造之间矛盾的模式。