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本章前面章节中初步介绍了一些关于分型面的知识，但没有将分型面的相关技术详解出来。什么是“分型面”？模具上用以取出制品与浇注系统凝料的、分离型腔与型芯的接触表面称之为分型面。在制品的设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置。
模具的分型面可分为四种基本类型，如图1所示。若选择第1种类型，制件全在动模内成型；若选择第2种类型制件则全在定模内成型；若选第3种类型，制件同时在动定模内成型；若选择第4种类型制件则在组合镶块中成型。
图1 分型面的4种基本类型
1—动模；2—定模；3—制件；4—镶块
分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、斜分型面、辅助分型面和异型分型面，如图2所示。分型面一般为平面，但有时为了脱模方便也要利用曲面或阶梯面，这样虽然分型面加工复杂，但型腔的加工会较容易。
图2 模具分型面的形式
1—脱模板 2—辅助分型面 3—主分型面 （a）水平分型面；（b）阶梯分型面；（c）斜分型面；（d）异形分型面；（e）成形芯的辅助分型面
在图样上表示分型面的方法是在图形外部、分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头指示开模或模板的移动方向。
分型面的选择原则
制品在模具中的位置直接影响到模具结构的复杂程度、模具分型面的确定、浇口的位置、制品的尺寸精度等，所以我们在进行模具设计时，首先要考虑制品在模具中的摆放位置，以便于简化模具结构、得到合格的制品。
模具的分型好坏，对于塑件质量和加工工艺性的影响是非常大的，我们在选择分型面时，一般要综合考虑下列原则，以便确定出正确合理的分型面：方便塑件脱出、模具结构简单、型腔排气顺利、保证塑件质量、不损坏塑件外观、设备利用合理。
1. 应保证制件脱模方便
塑件脱模方便，不但要求选取的分型面位置不会使塑件卡在型腔里无法取出，也要求塑件在分模时制品留在动模板一侧，以便于设计脱模机构。因此，一般都是将主型芯装在动模一侧，使塑件收缩后包紧在主型芯上，这样型腔可以设置在定模一侧。如果塑件上有带孔的嵌件，或是塑件上就没有孔存在，那么我们就可以利用塑件的复杂外形对型腔的粘附力，把型腔设计在动模里，使得开模后塑件留在动模一侧。如图3所示，（a）图中有型芯，（b）图没有。
图3 尽可能使制件留在动模侧
2. 应使模具的结构尽量简单
如图4所示的塑件形状比较特殊，如果按照图（a）的方案，将分型面设计成平面，型腔底部就不容易加工了。而按照图（b）所示把分型面设计为斜面，使型腔底部成为水平面，就会便于加工。而对于需要抽芯的模具，要把抽芯机构设计在动模部分，以简化模具结构。
图4 尽量使模具结构简单
3. 应有利于排气
模具内气体的排除主要是靠设计在分型面上的排气槽，所以分型面应当选择在熔体流动的末端。如图5所示，图（a）的方案中，分型面距离浇口太近，容易造成排气不畅；而图（b）的方案则可以保证排气顺畅。
图5 分型面位置应有利于型腔排气
4. 应保证制件尺寸精度
为保证齿轮的齿廓与孔的同轴度，将齿轮型芯与型腔都设在动模同侧。若分开设置，因导向机构的误差，便无法保证齿廓与孔的同轴度，如图6所示，（a）图中能保证制件质量，（b）图则不能。
图6 应保证制件的同轴度
又比如图7所示的塑件，其尺寸L有较严格的要求，如果按照图（a）的方案设计分型面，成型后毛边会影响到尺寸L的精度。若改为图（b）的方案，毛边仅影响到塑件的总高度，但不会影响到尺寸L。
图7 应保证制件尺寸精度
5. 应保证制品外观质量
动、定模相配合的分型面上稍有间隙，熔体便会在制品上产生飞边，影响制品外观质量。因此，在光滑平整的平面或圆弧曲面上，避免创建分型面，如图8所示，（a）为正确做法，（b）错误。
图8 应保证制品外观质量
6. 长型芯应置于开模方向
一般注射模的侧向抽芯都是利用模具打开时的运动来实现的。通过模具抽芯机构进行抽芯时，在有限的开模行程内，完成抽芯的距离是有限的。所以，对于互相垂直的两个方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离的抽芯，如图9所示，图（a）方案不好，而图（b）方案较好。
图9 分型面应选择避免长距离抽芯